0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Штамповка металлических деталей

Штамповка металла

ООО «Стил-М» специализируется на штамповке листового металла на заказ. Мы готовы использовать различный инструмент: штампы, которые работают под давлением. Наиболее современным оборудованием являются станки для холодной штамповки. В результате их применения получается экономно обработать заготовки, создать изделия для машиностроения и промышленности.

Штамповка металлических изделий характеризуется следующими преимуществами:

  • изготовление товара из различных материалов;
  • простота эксплуатации;
  • небольшая себестоимость;
  • скорость выполнения заказов;
  • автоматическое обеспечение необходимой точности;
  • массовое производство;
  • минимум потерь исходных материалов.

Обращайтесь к профессионалам

Благодаря листовой штамповке холодного типа получится выполнить продукцию в соответствии со всеми требования заказчиков. Просто согласуйте с нашими специалистами техническое задание, чтобы получить товар, соответствующий всем требованиям.

Сотрудничаем с ведущими производителями листового металла и обеспечиваем строгий входной контроль качества. Выбор сырья имеет не меньшее значение, чем выбранное оборудование для изготовления изделия. Комплексный подход к работе гарантирует получение желаемого результата.

Обращайтесь для создания изделий к специалистам с большим опытом и высокой квалификацией. Работаем на рынке более 20 лет и имеем безупречную репутацию. По территории Москвы и области мы доставляем заказы. В продукции компании «Стил-М» вы не найдете изъяна. Звоните нам, пишите, заказывайте обратный звонок. Мы обеспечили полный спектр возможностей.

Наше оборудование

Чтобы в изделиях не было дефектов, мы используем пневматические прессы, которые способны производить такие операции, как:

  • пробивка,
  • гибка,
  • вырубка,
  • формовка,
  • вытяжка и другие.

С листами металла готовы работать в режиме одиночного хода или непрерывного. Серийное производство позволяет нам быстро выполнять заказы любого объема. Вы можете заказать любое количество изделий по выгодной цене. Обращайтесь к профессионалам с репутацией, чтобы заранее быть уверенными в результате. Мы не подводим заказчиков и своевременно привозим продукцию высшего качества.

Цены на штамповку металла

Толщина металла, ммЦена штамповки металла, руб.
Холоднокатаная стальОцинковкаНержавейкаАлюминийМедьЛатунь
0,35от 5 руб.от 5 руб.от 5 руб.
0,5от 5 руб.от 5 руб.от 5 руб.5 руб.5 руб.5 руб.
1-2от 5,20 руб.от 5,20 руб.от 5,20 руб.5,20 руб.5,20 руб.5,20 руб.
2,5от 5,40 руб.от 5,40 руб.от 5,40 руб.5,40 руб.5,40 руб.5,40 руб.
3от 6 руб.от 6 руб.от 6 руб.6 руб.6 руб.6 руб.

ОФОРМИТЬ ЗАЯВКУ НА ШТАМПОВКУ МЕТАЛЛА

Специфической особенностью процесса холодной штамповки является высокая стоимость инструмента — штампов. Этот фактор предъявляет особо жесткие требования к качеству разработки технологических процессов изготовления штампов. На нашем производстве выполняется штамповка в инструментальных штампах. Мы можем изготовить крупные партии изделий практически любой конфигурации из металлического листа методом холодной штамповки. Для изготовления деталей используются пресса: — Пресс однокривошипный пневмомеханический КД2130. Выполняемые операции вырубка, пробивка, гибка, вытяжка, формовка и пр. Пресс имеет два режима работы: режим одиночного хода и режим непрерывного хода. Область применения серийное производство. Номинальное усилие 100 т. — Пресс однокривошипный пневмомеханический простого действия открытый КД2126. Используется для выполнения операций холодной штамповки из листового и ленточного металлопроката. Номинальное усилие 40 т. Применяется в серийном и мелкосерийном производстве. — Пресс однокривошипный простого действия открытый КД2124. Предназначен для выполнения различных операций холодной штамповки листового металла Номинальное усилие 25 т. — Пресс однокривошипный простого действия открытый РС10. Номинальное усилие 100 т. Также мы занимаемся проектировкой и изготовлением оснастки (штампов), необходимых для изготовления деталей и заготовок. Для расчета стоимости изготовления детали, необходимо выслать эскиз или чертеж детали по электронной почте или номеру факса, указанных в контактной информации.

Процесс работы

Используемое оборудование

Механический штамповочный пресс

Преимуществом такого типа пресса является то, что он может быть универсальным и выполнять разные виды работ. Управление таким оборудованием осуществляет оператор, все работы выполняются без привлечения физического труда.

Наши клиенты

Примеры работ

Крепежный кронштейн. Материал сталь углеродистая обыкновенного качества холоднокатаная (ст 08пс х/к). Метод изготовления: штамповка в инструментальном штампе. Холодное оцинкование. Порошковая покраска.

Зацеп крепления балки. Материал сталь углеродистая обыкновенного качества холоднокатаная (ст 08пс х/к). Метод изготовления: штамповка в инструментальном штампе. Горячее оцинкование.

Кронштейны крепления желоба водостока. Материал сталь углеродистая обыкновенного качества холоднокатаная (ст 08пс х/к). Метод изготовления: штамповка в инструментальном штампе. Холодное оцинкование. Порошковая покраска.

Материал сталь углеродистая обыкновенного качества холоднокатаная (ст 08пс х/к) толщиной 4,0мм. Метод изготовления: штамповка в инструментальном штампе.

Материал: сталь углеродистая обыкновенного качества холоднокатаная. Метод: штамповка в инструментальном штампе

Материал: сталь углеродистая обыкновенного качества холоднокатаная. Метод: штамповка в инструментальном штампе

Материал: сталь углеродистая обыкновенного качества холоднокатаная. Метод: штамповка в инструментальном штампе

Материал: сталь углеродистая обыкновенного качества холоднокатаная. Метод: штамповка в инструментальном штампе

Материал: сталь углеродистая обыкновенного качества холоднокатаная. Метод: штамповка в инструментальном штампе.

Метод: штамповка в инструментальном штампе.

Метод: штамповка в инструментальном штампе.

Штамповка металла

Редакция E-metall Опубликовано 2021-04-27

Сегодня трудно представить мир без обтекаемых кузовов автомобилей и самолетов, ложек и вилок на кухне, крепежной продукции и других элементов повседневной жизни. Придать металлу форму любой сложности можно штамповкой. Пластическая деформация сплавов штампованием показывает высокую производительность и точность.

Штамповка металла — это обработка давлением (прессом) с контролируемым изменением формы. Одно движение пресса может выполнить сразу несколько операций: резка, рубка, гибка, отбортовка, чеканка, вытяжка, формовка и др.

Элементы технологии были открыты еще до нашей эры. Археологические раскопки свидетельствуют о том, что у кузнецов были фигурные штампы-обжимки для отливки наконечников стрел. О первых попытках работы с падающими молотами известно из Библии и скандинавской мифологии, этот способ работает до сих пор.

В 1817 на Тульском оружейном заводе кузнец В.А. Пастухов, используя рычажный пресс и подкладные штампы, изготовил партию курков. В 1819 подобным образом уже создавали ряд деталей для нужд вооружения.

Главными вехами в развитии технологии стали следующие события:

  • 1835 г. — распространение горизонтально-ковочных машин;
  • 1842 г. — строительство первого парового молота Джеймсом Немитом;
  • 1846 г. — запуск первого гидропресса, изобретенного Уильямом Армстронгом.

В XIX веке уже были изобретены механические и пневматические молоты, однако заводы, построенные в 1920-30-х годах все еще не отличались производительностью, управление механизмами было достаточно трудоемким. Только для обеспечения спроса на гвозди работали тысячи производств.

Машиной века стал гидравлический пресс с усилием 650 МН, заказанный французской компанией “Интерфорж”. Разработкой занимались советские специалисты. Вес оборудования составил 17 тыс. тонн, что в два раза превысило вес Эйфелевой башни. Общественности показывали, как пуансон аккуратно колет грецкие орехи, не повреждая их сердцевину.

Сферы применения

Технологии штамповки решают задачи промышленности и потребительского спроса. Штампованные изделия отличаются высокой точностью, дополнительная металлообработка не требуется.

Что производят при помощи штамповки:

  • Посуду и емкости: ложки, вилки, кастрюли и контейнеры;
  • Болты, крепежи: металл проходит последовательную обработку разными прессами;
  • Лопатки, винты для печного оборудования, вертолетов и кораблей;
  • Шаровые опоры, коленчатые валы, зубчатые колеса: изготавливают сдавливанием без нагрева, детали не подвержены термоусадке;
  • Корпуса оборудования, кузова автомобилей, обшивку самолетов и судов;
  • Испарители холодильников: металл растягивают изнутри методом раздачи.

Технико-экономические показатели различных способов штамповки металла основаны на рациональном распределении ресурсов. Преимущества применения штампов в промышленности:

  • Автоматизация производственных процессов;
  • Снижение металлоемкости;
  • Быстрая замена пресс-форм;
  • Любая геометрия;
  • Обработка поверхностей почти не требуется.

Организация отдельных этапов и производственных линий сопряжена с крупными капиталовложениями, это затрудняет распространение технологии. Недостатки:

  • Разработка прототипов требует высокой квалификации;
  • Дорогое оснащение;
  • Целесообразность внедрения только для серийных производств;
  • Невозможность полного исключения ручного труда на многих этапах.

Процессы удается автоматизировать не всегда. Для произведения некоторых операций на объектах присутствует штамповщик, который закладывает заготовки под пресс. Например, для работы с молотами требуется специалист 5-6 разряда, а для гидравлических установок достаточно всего 3 разряда.

Штампы испытывают длительные нагрузки и изготавливаются из прочных марок стали, дополнительно предусматриваются методы защиты рабочих поверхностей: специальные покрытия, упрочнение закаливанием. Современное оборудование чаще работает не ударом, а продавливанием, но производствах все еще сохраняется достаточно высокий уровень шума и вибрации.

Особенности холодной штамповки

Холодное штампование чаще осуществляется без нагрева, но не всегда. Для особо-твердых сплавов повышение температуры необходимо, но она должна быть ниже, чем t⁰ рекристаллизации.

Воздействие давлением сопряжено с упрочнением структуры сплавов, при котором изменяются показатели пластичности, что затрудняет выполнение дальнейших операций. Для устранения этого эффекта применяется промежуточная стабилизирующая термообработка. Отсутствие царапин, рисок и других дефектов обеспечивают смазочные материалы.

Предусматривается классификация методов штамповки по типу обрабатываемых полуфабрикатов:

  • Листовая: формоизменяющая и разделительная, при которой излишки металла отсекаются;
  • Объемная: штампы для последовательного приближения к проектной форме.

Виды холодной штамповки металла:

  • Выдавливание: сплав выдавливают из матрицы, таким образом производят детали из хромистых сталей для решения технических задач в машиностроении, гильзы, маховики.
  • Высадка: многократные ударные усилия (до 11000 в минуту), при которых на материал воздействуют таким образом, что уменьшается длина и увеличивается ширина. Высадка применяется для выпуска метизов, заклепок, винтов. Из-за упрочнения сплава требуется несколько подходов с промежуточными рекристаллизующими отжигами.
  • Объемная формовка: изменение конфигурации с применением обжимающих воздействий. В открытых штампах излишек металла “вытекает”, а в закрытых формовка осуществляется без отходов. Предварительно заготовкам придают нужную форму вырубкой (толстостенные колпачки, шайбы). Формовку применяют для изготовления высокоточных изделий малого размера, например, чеканку можно также назвать формовкой.

Использование этих методов ограничивается пределом текучести сплавов. Чем ниже показатель, тем большее число подходов требуется совершить, а это не всегда обосновано.

Горячая объемная штамповка

Заготовки нагревают до температуры ковки, таким образом повышается пластичность, а рекристаллизации и плавления не происходит. На полуфабрикат воздействуют одновременно давлением и температурой.

Для производства изделий используют предварительно нарезанные прутки, профили, слитки. Предусматриваются пресс-формы двух видов:

  • Открытые: штамп состоит из подвижной и неподвижной части, излишки металла в процессе вытекают (облой) и закрывают выход остальной массе. Обрезка облоя производится после охлаждения.
  • Закрытые: конструкция полностью закрыта, сжимающие детали могут иметь выступы и полости. Количество сырья рассчитывается с высокой точностью, в противном случае образуются пустоты или форма не смыкается полностью.

Для формирования объемных частей в пресс-формах предусматриваются полости. В металлургии их называют ручьями. Различают следующие виды ручьев:

  • Заготовительные: для перераспределения массы и смещения оси. Классифицируются по способу действия: гибочные, протяжные, пережимные, подкатные и др.
  • Предварительные (черновые): основная деформация, поковка становится похожей на готовую деталь, но имеет более грубые очертания, большие радиусы закруглений, канавки отсутствуют.
  • Окончательные (чистовые): цель прессования в повышении точности и получении готовой продукции.

ГОШ предназначена для серийных выпусков деталей, которые невозможно получить ковкой. Вес одной единицы продукции может достигать 3-4 тонн. Метод требует больших усилий, энергозатрат, высшей квалификации персонала и оборудования из термостойких материалов.

Предприятия, осуществляющие ГОШ преимущественно работают для обеспечения нужд военной и железнодорожной промышленности, авиации, автомобилестроения.

Характеристики и виды деталей, производимых на горячештамповочных прессах

Листовая штамповка

Технология предназначена для изготовления тонкостенных элементов, сосудов, но с развитием промышленности сортамент увеличивается. Так, листовая штамповка может применятся для производства обшивки военных судов и даже космических кораблей.

Суть заключается в использовании матрицы и пуансона, от геометрических параметров которых зависит конфигурация готовой продукции. За простотой и скоростью осуществления производственных циклов стоит сложное проектирование. Весь процесс разрабатывается конструктором и технологом. Сочетание формоизменяющих и разделительных операций производится таким способом, при котором сокращается количество подходов и расход ресурсов.

  • Резка: по краю размещается режущий инструмент, отсекающий лишний материал;
  • Вырубка: отделение части листа с замкнутым контуром, например овала, прямоугольника;
  • Пробивка: отверстия разной формы.
  • Гибка: V и U-образные изгибы, возможно выполнение более сложных вариантов;
  • Вытяжка: изменение толщины листа;
  • Отбортовка: выполнение бортиков по краю, например у крышек кастрюль;
  • Обжим: уменьшение сечения концевой части, изготовление сужающихся сосудов;
  • Формовка: изменение конфигурации с сохранением контуров заготовки.

При проектировании на опытных образцах рассматривают как будет вести себя полуфабрикат из выбранного сплава при сочетании разных способов деформации, заданной скорости и температуре, затем проектируют пресс-формы. Оборудование должно выдержать миллионы циклов, наибольший износ наблюдается на участках, ответственных за пробивку, вырубку и вытяжку. Иногда создают накладки, выполненные из более прочных материалов, чем пуансон и матрица.

Наряду с распространенными способами используются прогрессивные виды обработки эластичными средами:

  • Твердой резиной: заготовки обезжиривают и нагревают, для некоторых типов деформации не нужна смазка, например для рифтов, подсечек.
  • Жидкостями: поток прижимает листовой материал к твердой матрице;
  • Взрывом: взрывная волна вдавливает лист металла в матрицу. Процедура проводится с целью создания крупногабаритных сложных элементов, которые сложно изготовить другими методами.

Деформация средами нашла применение в производстве диафрагм, поперечных каркасов крыла самолета, полупатрубков, пространственных элементов.

Инструменты и оборудование

Как правило, для штампования проектируются произведственные линии, часть процессов выполняется автоматически под цифровым контролем. Станки для холодной деформации содержат прессы и ударные механизмы для высадки.

Виды станов:

  • Электромагнитные: инновационное решение, разжимание пружин происходит при отключении магнита от сети;
  • Гидравлические: поршневый принцип работы;
  • Кривошипно-шатунные: возвратно-поступательный поршневой механизм, применяемый в двигателях внутреннего сгорания;
  • Радиально-ковочные: оснащены модулем для нагрева, вращающуюся заготовку подавляют бойками.

Технология ГОШ близка к ковке, поэтому здесь предусматриваются ударные установки и ковочные машины. Основные виды технического оснащения:

  • Паровоздушные молоты: работают за счет веса падающих частей и сжатого воздуха;
  • Фрикционные (механические) молоты;
  • Горизонтально-ковочные машины и вальцы;
  • Прессы различной конфигурации.

Для изготовления штампованных элементов из листового металла чаще применяют кривошипно-шатунные станы, количество поршневых механизмов может достигать 4. Для вытяжки сложных изделий используют прессы двойного и тройного действия. Для резки механизм оснащают ножницами: гильотинными, вибрационными, дисковыми.

Штамповка деталей из металла

Штамповка деталей из металла позволяет получать плоские и объемные заготовки путем обработки металлического листа. Она осуществляется при помощи специальных штампов, закрепленных на пресс.

Конечный результат обработки может значительно отличаться. Это зависит от технических норм, которые соблюдаются в процессе. Существует горячая и холодная штамповка деталей из металла. Первая применяется для реализации проектов крупного производства. Помимо станков она требует источник тепла – пламенные или электрические печи.

Холодная штамповка деталей не нуждается в нагревании и выполняется за счет сильного давления. Готовые изделия получаются аккуратными. Их не нужно дополнительно обрабатывать.

В целом штамповка металлических деталей подразумевает нарезку или пробивку материала, разделение его на части и видоизменение формы (вытяжку, выдавливание и т.д.).

Данный вид работы с металлом экономически выгоден. Он позволят уменьшить расход сырья и увеличить производительность. Это особенно рентабельно при изготовлении больших партий продукции.

Стоимость штамповки деталей от 0,42 руб до 3,70 руб за удар

Преимущества нашей компании

Изготовление деталей методом штамповки в Москве стоит заказывать в ИП «Врачинский», нашу компанию выгодно отличают следующие преимущества:

  • Парк станков. В наличии прессы и штампы разного назначения. Мы производим изделия, отличающиеся размером и формой;
  • Сырье в наличии. В нашем распоряжении металл высокого качества. Мы поставляем его в любых объемах. По желанию клиента мы готовы использовать предложенный им материал;
  • Нет ограничений на заказы. Мы берем в работу заявки от 1 единицы товара до больших партий;
  • Индивидуальный подход. В качестве технического задания наши мастера применяют эскизы. Если таковых нет, возможна копия изделий по образцам;
  • Быстрый отклик. Мы выполняем заказы в кратчайшие сроки. Они зависят от объема и оговариваются заранее. Мы гарантированно соблюдаем сроки;
  • Опыт. Наша компания существует с 1993 года. Мастера умеют справляться с нестандартными задачами;
  • Работаем в Москве. Нас легко найти. Нет необходимости ехать в область в поисках оборудованного цеха.

Стоимость

Мы предоставляем услуги на штамповку деталей из металла в доступной ценовой категории. Снизить цены нам позволило применение высокоточных и производительных прессов. Оптимизация работы дает возможность производить больше изделий за короткий промежуток времени с оптимальными техническими характеристиками. Именно увеличение оборотов привело к снижению стоимости услуг.

В окончательную смету мы включаем расходы на материалы, трудозатраты, накладные затраты. Также сразу рассчитывается НДС. У нас действуют скидки для постоянных клиентов. Менеджер поможет определить стоимость штамповки. Свяжитесь с ним по телефону или через окно «вопрос-ответ».

Примеры работ

Как сделать заказ?

Для оформления заявки на штамповку деталей предлагаем следующий порядок оформления сотрудничества:

  • Фиксация заявки, полученной по электронной почте;
  • Согласование с заказчиком сметы и сроков выполнения задачи;
  • Составление счета;
  • Оформление и подписание договора;
  • Внесение клиентом оплаты за услуги;
  • Запуск заготовок в производство;
  • Сдача партии. В случае обнаружения несоответствия изделий конструкторской документации, они отправляются на доработку и заменяются на годные.

Виды и способы современной штамповки металла

Штамповка металла: особенности технологии. Альтернативные методы пластичной деформации металла. Холодная и горячая листовая и объемная штамповка. Технологические операции холодной штамповки. Используемое оборудование прессы и автоматические линии.

Штамповка металла – это технологическая операция, которая представляет собой контролируемый процесс изменения формы и размеров заготовки под действием давления. Процесс отличается высокой производительностью, а потому широко используется в различных отраслях промышленности.

Читать еще:  Как соединить трубы без сварки – несколько секретов от мастеров

Технология имеет богатую историю, однако ее механизация началась в 50-х годах XIX века: к процессу стали подключать станки, что увеличило производительность и повысило качество изделий. Современное штамповочное оборудование позволяет изготавливать различные детали: от мелких элементов часового механизма до составных частей летательных аппаратов.

В серийном производстве активно применяется листовая штамповка. С помощью данной технологии обрабатывают металл, пластик и другие материалы. Процесс отличается высокой производительностью, стабильностью и точностью.

Холодная штамповка считается наиболее прогрессивным методом обработки давлением. Как следует из названия, это производственные операции без предварительного нагрева заготовки. Такой подход позволяет повысить прочность и чистоту поверхности изделия.

Виды штамповочных технологий

За время своего существования появилось немало методов штамповки. Массовое производство требует особого подхода, где на первое место ставится скорость и качество изготовления изделий. Ручная штамповка сейчас используется исключительно в частном порядке, для создания единичных экземпляров.

Прежде чем рассматривать способы обработки давлением, рассмотрим прочие виды штамповки:

  1. Магнитно-импульсная. Для изменения формы деталей используются кратковременные импульсы электрического тока.
  2. Изотермическая штамповка деталей. Используется для деформирования легированных и жаропрочных сортов стали. Особенность изотермического процесса заключается в том, что контактную форму нагревают до температуры деформации заготовки. В качестве рабочего оборудования используют гидравлические прессы.
  3. Штамповка взрывом. Разновидность импульсного способа. Активно используется в сфере производства летательных аппаратов. Принцип работы основан на передаче воздействия взрывной волны через воздух или воду. В результате заготовка деформируется, приобретая очертания используемой матрицы.

Помимо производственных функций, энергию взрыва используют в качестве привода подвижных частей оборудования. Метод был разработан в Харьковском авиационном институте в 1949 году.

Технологический процесс, при котором изделие получают путем давления на расплавленный металл, называют жидкой штамповкой. Ввиду высокой стоимости матриц и пунсонов метод целесообразно использовать только в массовом производстве.

Листовая штамповка

Процесс обработки заготовок делят на две категории, которые отличаются рабочей температурой:

  1. Холодная штамповка. Данный метод считают наиболее эффективным. Его применяют для изготовления кузовных деталей транспорта. Грамотная разделка помогает рационально использовать основной материал. Наилучших показателей можно добиться, используя углеродистые и легированные стали, а также листовую медь и алюминий.
  2. Горячая штамповка. Как следует из названия, данный метод подразумевает предварительный нагрев заготовки. Для этого используют пламенные или электрические печи. Технологические операции данного метода абсолютно не отличаются от холодного способа производства. Единственный нюанс заключается в толщине листового металла: данный показатель не должен превышать 5 мм. С помощью данного метода производят элементы корпуса в судостроительной промышленности.

Объемная штамповка

Горячая штамповка характеризуется повышенной температурой, при которой протекает процесс. Степень нагрева зависит от используемых материалов. В отличие от штамповки жидкого металла агрегатное состояние заготовки остается неизменным.

Рассмотрим особенности каждого процесса.

Технология горячей объемной штамповки (ГОШ)

Горячую объемную деформацию деталей выполняют под воздействием температуры и давления на заготовку. Для получения необходимой формы материал нагревают и помещают в закрытые штампы. Между используемыми пресс-формами отсутствует зазор. Таким образом, готовое изделие формируется в закрытой полости, которая называется ручьем или гравюрой. Подход характеризуется низким процентом облоя, однако требует внимания на стадии заготовок.

Готовые изделия отличаются точностью размеров и качеством поверхности.

  1. Определяется тип штампа.
  2. Разрабатывается подробный чертеж.
  3. Технологи рассчитывают количество переходов от заготовки до готового изделия.
  4. Для каждого промежуточного этапа готовят индивидуальный чертеж.
  5. Подбирают пресс-формы для переходов.
  6. Определяют параметры и способ нагрева заготовки.
  7. Исходя из требований к детали определяют необходимые финишные процедуры.

По завершении разработки проекта экономисты рассчитывают себестоимость выполнения работ.

По сравнению с горячей ковкой ГОШ обладает гораздо большей производительностью и точностью работ. Требования к подготовке оператора оборудования не отличаются строгостью: среднее время обучения специалиста составляет 6 месяцев. К недостаткам относят ограничение по массе конечного изделия и высокую стоимость штамповочного оборудования.

Метод холодной объемной штамповки

Основным недостатком технологии считают чрезмерные усилия, которые необходимо прилагать для получения готового изделия. По сравнению с ГОШ этот показатель выше в 10–15 раз. Высокие механические нагрузки негативно влияют на продолжительность эксплуатации штампов.

Суть и назначение холодной штамповки листового металла

Холодная штамповка – самая популярная технология изготовления различных деталей из металла и полимеров. Универсальность метода заключается в том, что он позволяет производить конструкции любой величины: от кухонных принадлежностей до элементов крупных судов.

Холодную листовую пластичную деформацию ценят за следующие преимущества:

  1. Безграничные возможности для механизации и автоматизации процесса.
  2. Низкая себестоимость производства.
  3. Высокий коэффициент использования материала.
  4. При изготовлении тонкостенных элементов не снижается прочность конструкции.
  5. Отсутствует необходимость в финишной обработке готовой продукции.

Высокое качество и технологичность имеют обратную сторону: для наладки оборудования требуются квалифицированные специалисты. Кроме того, проектирование процесса является трудоемкой операцией.

Операции холодной штамповки

  1. Резка. Операция подразумевает разделку материала по прямой или сложной линии. В качестве рабочего оборудования используют различные типы ножниц или гильотин. Резку можно выполнять как на начальной, так и на финишной стадии производства.
  2. Пробивка. Получение отверстия произвольной формы.
  3. Вырубка. Разделка конструкции по замкнутому контуру. При этом отделенная часть является деталью, а не отходом, как при пробивке.
  4. Отбортовка. Операция создания бортика по наружному или внутреннему контуру. Чаще всего процедуру проводят на торцевой части труб, в местах установки фланцев.
  5. Вытяжка. Преобразования плоского изделия в полую объемную деталь. Процесс может сопровождаться изменением толщины стенок.
  6. Обжим. Уменьшение размеров торцевой части путем обжатия в конической матрице.
  7. Гибка. Придание изогнутой конфигурации плоским деталям. Наиболее распространенной является V- и U-образная гибка.
  8. Формовка. Изменение локальной формы детали с сохранением размеров наружного контура.

Классификация оборудования для штамповки

Штамповочное производство и оборудование для него регламентированы требованиями межгосударственных стандартов. Кроме того, ГОСТ устанавливает предельно допустимый расход материалов и утверждает правила разработки проектов.

Рассмотрим оборудование, которое применяется на производственных предприятиях.

Кривошипно-шатунные прессы

Принцип действия оборудования основан на преобразовании кривошипно-шатунным механизмом крутящего момента в возвратно-поступательное движение ползуна.

Подобное оборудование относят к механизмам простого типа. Они могут быть двойного или тройного действия.

Гидравлические прессы

Радиально-ковочные прессы

Представляют собой формовочный пресс для изготовления деталей цилиндрической конфигурации. В комплектацию станка входит индукционная печь для предварительного нагрева болванок.

Оборудование используется для получения поковок квадратного, круглого или прямоугольного сечения.

Электромагнитные прессы

Продукт современных технологий. В качестве движущей силы используется энергия электромагнитного поля, которая давит на сердечник с проволочной обмоткой. В процессе перемещения он воздействует на исполнительную часть станка.

Автоматические штамповочные линии

Современные станкостроительные предприятия предлагают широкий выбор автоматических штамповочных линий и комплексов для решения различных задач. Станки представляют собой высокотехнологичное оборудование, изготовленное под руководством квалифицированных инженеров-технологов.

Современные комплексы оснащают системами ЧПУ с центральным сенсорным дисплеем, что сводит функции оператора к минимуму.

Штамповка металла – востребованная технология, которая позволяет производить детали с высокими эксплуатационными характеристиками. Как вы считаете, могут ли полуавтоматические станки конкурировать с числовым программным управлением или такое оборудование является устаревшим? Поделитесь вашим мнением в блоке комментариев.

Штамповка деталей из листового металла: что это такое, основные виды

Всесторонне рассмотрим один из самых применяемых сегодня методов обработки предметов. Начнем с того, что такое штамповка деталей из листового металла: это контролируемое изменение размеров и формы заготовки давлением.

История возникновения процесса

Известен и используется издревле, так как был изобретен еще до Средневековья и уже тогда позволял нашим предкам изготавливать оружие, украшение и другие нужные в быту вещи. В течение столетий неуклонно совершенствовался, всегда отличаясь сравнительной простотой и высокой производительностью, но выполнялся вручную вплоть до 1850-х годов, после чего уровень развития технологий позволил вплотную заняться его механизацией.

С середины XIX века технические операции стали проводить на станках, с начала XX – приступили к выпуску кузовов авто, с 1930-х – корпусов и механизмов морских и речных судов и летательных аппаратов, с 1950-х – функциональных узлов и элементов в ракетостроении.

Металлическая штамповка столетиями сохраняла популярность из-за следующих своих особенностей и преимуществ:

  • Универсальность – с ее помощью выполняют детали каких угодно размеров и форм, причем как нуждающиеся в последующей обработке, так и уже готовые к эксплуатации.
  • Точность изготовления, особенно при современном уровне технологий, что позволяет обеспечить взаимозаменяемость выпускаемых элементов даже без доводки.
  • Склонность к механизации и автоматизации – высокая производительность всегда была очевидным достоинством, и сегодня она достигается за счет использования роторно-конвейерных линий.
  • Прочность конечных изделий, даже тонких, легких, габаритных.

Особенно актуален процесс при массовом выпуске – как мелких элементов, вроде шестеренок для часов, так и крупных предметов, например, кузовов автомобилей.

Виды штамповки металла

Естественно, за столько веков появился целый ряд методов выполнения данной операции. До наших дней дожили те из них, которые обеспечивали должный уровень скорости, точности, качества, безопасности обработки заготовки. По этой причине ручные способы сегодня не находят широкого применения, а используются лишь в частных случаях.

Отдельную нишу занимают варианты, при которых результат достигается не давлением, а другими путями, например, воздействием кратковременных электрических импульсов или нагревом с изотермической деформацией и применением гидравлического пресса, или даже взрывом в водной среде.

Более подробно мы рассмотрим классические и актуальные сейчас виды.

Листовая штамповка металла

Особенно востребована при массовом выпуске плоских и/или объемных конструкций. Готовый предмет формируется специальным инструментом. По температуре осуществления операций подразделяется на 2 категории:

  • Холодная – максимально эффективна при выборе меди, стали (легированной или углеродистой), алюминия в качестве основного материала, но при условии грамотной разделки. Наиболее распространенный случай применения – создание кузовных элементов машин.
  • Горячая – заготовку предварительно помещают в электрическую или пламенную печь, в остальном же технология аналогична предыдущему варианту. Подходит для листов толщиной до 5 мм, чаще всего используется для изготовления корпусов водных судов.

Объемная

Очень интересный вариант, при котором, за счет пластической деформации сразу по трем плоскостям, из простейших заготовок делают более сложные. Обладает высокой степенью перспективности, классифицируется на две группы – с изменением агрегатного состояния продукции и без него. Рассмотрим обе по порядку.

Технология ГОШ – горячей объемной штамповки изделий из металла

Деталь подвергают давлению и, одновременно, температурному воздействию, нагревая в закрытой без зазоров пресс-форме. Данная полость получила сразу два названия – «ручей» и, по другой версии, «гравюра». Да, на начальном этапе реализации способ требует повышенного внимания к подготовке основного материала, но зато хорош своей точностью соответствия готового элемента заданным размерам и высоким качеством его поверхностей, и это при малом проценте облоя.

Относительный минус в том, что рабочее оборудование в этом случае стоит сравнительно дорого, а оператора требуется дополнительно обучать, но и такие затраты времени и средств многократно окупаются в долгосрочной перспективе производства.

Процесс ГОШ можно условно разбить на 7 этапов:

  1. выбор типа штампа по металлу;
  2. создание чертежа, максимально подробного;
  3. расчет числа выполняемых технологичных переходов;
  4. подготовка проектной документации для каждого из промежуточных этапов;
  5. определение подходящих пресс-форм;
  6. установка основных параметров и режима нагрева заготовки;
  7. задание нужных финишных процедур (учитывая эксплуатационные требования, предъявляемые к готовому изделию).

Кроме того, экономистам необходимо найти себестоимость единицы продукции, выпущенной по согласованному алгоритму.

Если сравнивать с горячей ковкой, ГОШ гораздо точнее, у него лучшая производительность и он дает больше вариантов для достижения результата, поэтому он объективно перспективнее.

Метод холодной объемной штамповки деталей из металла

Хорош высокой точностью и чистотой (гладкостью) конечной поверхности. Основной материал не рекристаллизируется ни на одном из этапов производственного цикла, что делает готовую продукцию устойчивой к различным механическим воздействиям и нагрузкам. Заготовками в данном случае являются проволочные и калиброванные прутки.

Относительный минус данного варианта – значительные усилия, затрачиваемые на выпуск: они больше в 10 раз, если сравнивать с ГОШ. Также следует отметить негативное влияние чрезмерных механических нагрузок, на практике уменьшающих ресурс пресс-форм, но в целом способ пока частично сохраняет актуальность.

Холодная штамповка листового металла: суть и назначение

Это наиболее популярный метод выпуска широкой группы изделий из полимеров и металлов, потому он заслуживает детального рассмотрения. Прежде всего подкупает своей универсальностью – можно изготавливать детали любых размеров и геометрии, начиная от миниатюрных элементов бытовых приборов и заканчивая габаритными корпусами авиатехники. Но есть и другие неоспоримые достоинства.

Практические преимущества способа:

  • Высокая степень использования основного материала – обрезков или остатков не остается, что сокращает общие расходы.
  • Возможность выпуска элементов даже с тонкими стенками без снижения их конечной прочности.
  • Низкая себестоимость, особенно удобная в условиях серийного и масштабного производства.
  • Отсутствие необходимости проведения финишной обработки – поверхность продукции, как правило, получается достаточно гладкой.
  • Перспективность в вопросе автоматизации – процесс штамповки можно всячески механизировать и совершенствовать.

Есть и условный минус, логично вытекающий из технологичности проводимой операции и высокого качества результата. Недостаток в том, что для наладки нужны специалисты, причем с опытом, хорошей квалификации. Также не стоит забывать о временных затратах на проектирование – это достаточно трудоемкая часть задачи. Хотя преимуществ, естественно, больше, и достоинства продолжают определять назначение способа, которое сводится к тому, чтобы оставаться наиболее производительным и удобным вариантом обработки заготовок под давлением.

Операции холодного метода штамповки

Предпринимаемые действия либо разделительного, либо формоизменяющего характера. Поэтому главные процедуры следующие:

  • Резание – разделка основного материала, может осуществляться как по прямой линии, так и по более сложной траектории. Выполняется при помощи промышленных гильотин и/или ножниц больших размеров, причем как на стартовых, так и на финишных этапах производственного цикла.
  • Пробивка – создание технологических отверстий необходимого (произвольного) диаметра и даже формы.
  • Вырубка – еще одна разделка, но она уже производится по замкнутому контуру, с отделением нужной части, становящейся заготовкой (здесь и кроется принципиальное отличие от предыдущей операции, при которой отрез считался был отходом).
  • Вытяжка – изменение объема детали (из плоской делают полую, при этом толщина стенок тоже может стать другой, обычно тоньше).
  • Отбортовка – создание рельефной кромки по периметру, внутреннему или наружному. Наиболее распространенные случаи применения – места монтажа фланцев и торцы труб.
  • Гибка – превращение плоской конфигурации в изогнутую, обычно U или V-образную, но возможны и другие варианты, вплоть до довольно сложных.
  • Обжим – элемент фиксируют в конической матрице и давлением воздействуют на его торцевую часть, уменьшая ее размеры.
  • Формовка – изменение геометрии на каком-то локальном участке заготовки (при этом ее наружный контур сохраняет свои габариты).

Разделительная штамповка: что это такое

Это распространенная разновидность рассматриваемого нами процесса, осуществляемая для получения части материала от общей обрабатываемой детали. Может включать в себя операции резки, пробивки, вырубки, как одну, так и две-три сразу, выполняемые последовательно, с помощью размещенного на прессе инструмента. Последний выбирается по ситуации, в зависимости от проводимых работ, и это может быть как гильотина или ножницы, так и дисковая пила или даже вибрационная головка. Траектория его движения допустима как простая (по прямой), так и сложная (по ломаной линии), главное – получить заготовку нужной формы и с необходимым контуром.

Классификация оборудования для штамповки изделий из металла

В самом общем случае оно представляет собой станки-прессы с определенным типом привода (о котором ниже), а также различными характеристиками прочности, производительности, количества выполняемых операций, максимального размера обрабатываемых предметов и так далее.

Выбор нужно осуществлять в зависимости от особенностей производства и от того, какую конечную продукцию следует получить: учитывая, что для сравнительно мягких материалов не нужна значительная мощность, что для серийного выпуска требуется высокая скорость, и другие нюансы конкретного случая.

Просто необходимо, чтобы модель станка соответствовала рекомендациям актуальных межгосударственных стандартов. Помимо рабочих параметров оборудования для штамповки листового металла, ГОСТы также определяют расход, нормы безопасности труда, правила проектирования и другие сопутствующие моменты.

Перейдем к рассмотрению наиболее часто используемых видов техники.

Кривошипно-шатунные прессы

Считаются сравнительно простыми по конструкции механизмами с двойным или тройным характером действия. Преобразуют крутящий момент в возвратно-поступательное движение, благодаря которому:

  • подающее устройство перемещает стальную ленту (или другой материал);
  • шаговый нож отрезает заготовки согласно заданной программе.

Достаточно надежны (в силу отсутствия сложных функциональных узлов), поэтому нашли свою нишу в массовом выпуске однотипных элементов, чаще всего небольших размеров. Оправдывают себя с экономической точки зрения в перспективе долгосрочного использования.

Гидравлические прессы

Лидируют среди всех видов оборудования по своим мощностным характеристикам: наиболее производительными их моделями выштамповка металла осуществляется с усилием до 2 килотонн.

Принцип их действия базируется на передвижении пары цилиндров разных размеров. За счет отличия в диаметрах при вращении создается определенное давление на поверхность заготовки, которое изменяет геометрию листа и позволяет получить элемент нужной формы.

Читать еще:  Стропильная система каркасного дома своими руками

За перемещение жидкости отвечают насосы: оснащенные электроприводами, они быстро обеспечивают необходимую интенсивность воздействия. Результат – готовая продукция с гладкой поверхностью, параметры которой с высокой степенью точности соответствуют заданным.

Радиально-ковочные прессы

Классический случай их применения – выпуск цилиндрических заготовок, но также они широко используются для серийного производства предметов с круглым, прямоугольным, квадратным сечением.

Современные модели таких станков, как правило, оснащаются индукционной печью, в которой материал (обычно уже в виде болванки) проходит предварительный нагрев. Термическое воздействие позволяет обеспечить должную пластичность при сохранении максимальной прочности.

Точность соответствия заданной геометрии главным образом зависит от того, какая была выбрана форма для штамповки металла, но и мастерство оператора тоже играет свою роль. Обслуживать такие станки должны специалисты, прошедшие профильную подготовку.

Электромагнитные прессы

Наиболее современные и в чем-то даже инновационные варианты оборудования.

  • Создают ЭМ-поле, энергия которого является основной движущей силой, давящей на сердечник.
  • Последний, обладающий проволочной обмоткой, в свою очередь, воздействует на инструмент (исполнительный орган).

От интенсивности влияния и зависит степень изменения размеров заготовки. Задав соответствующую программу, можно с максимальной точностью выполнить предмет любой геометрии, даже самой сложной.

Автоматические штамповочные линии

Это передовые и многофункциональные комплексы, оснащенные ЧПУ-системами, с наглядными и удобными в пользовании сенсорными дисплеями. У них есть все, чтобы минимизировать работу оператора, полностью исключить ошибки, вызванные «человеческим фактором», обеспечить высокую производительность труда. Единственное НО: они должны функционировать строго по алгоритму, заданному опытным инженером-технологом.

Мы детально рассмотрели все основные и популярные варианты оборудования, постарались наглядно показать преимущества и недостатки каждого из них. Для более подробной консультации обращайтесь к менеджерам завода «Сармат»: они помогут подобрать станок, чтобы поставить нужную вам разновидность штамповки на поток.

Штамповка металла

За качественными и недорогими услугами по штамповке листового металла на заказ обращайтесь в компанию «СтальМастер». Мы занимается металлообработкой уже более 18 лет и знаем все об этом деле. Работы ведутся на оборудовании из Японии и Европы, все станки оснащены ЧПУ.

Штамповка металлических изделий осуществляется на координатно-пробивном прессе. При этом, в изделиях можно изготовить всевозможные отверстия круглой, овальной, квадратной или прямоугольной формы. Мы, в своей работе, также используем большое количество специального инструмента, позволяющего создавать продукцию сложной формы.

Почему стоит сотрудничать именно с нами

  1. Наша компания представлена на рынке услуг по листовой штамповке с 2001 года. Регулярно внедряем новые методы обработки металлов и создания изделий из нержавейки, стали, латуни, алюминия и меди.
  2. Наши производственные возможности позволяют работать с листами металла размером до 3000 х 1500. При этом, его толщина может достигать:
    • 20 мм для стали;
    • 10 мм для нержавеющей стали;
    • 8 мм для алюминия;
    • 4 мм для латуни;
    • 2 мм для меди;
  3. Все процессы автоматизированы и налажены. Осуществляем тщательный контроль за всеми работами. Предоставляем гарантию на все изделия 1 год.
  4. Производство работает без выходных 24 часа в сутки. Это дает возможность выполнять большие объемы работы в короткие сроки.
  5. Мы можем выполнить любую услугу, связанную с обработкой листового металла. Готовы самостоятельно создать чертеж для изделия, а после безукоризненно воспроизвести его.
  6. Работаем не только с клиентами из Москвы. Отправляем готовую продукцию во все регионы и города Российской Федерации.

Уточнить дополнительную информацию об услугах и их стоимости можно по телефону или электронной почте, которые указаны на сайте. Менеджеры принимают звонки в будние дни с 08:00 до 18:00.

Штамповка металла

«Риваль Лазер» предоставляет услуги штамповки металла и производство штампованных изделий любой формы. Штамповка производится из любых пластичных листовых сплавов и углеродистой стали. В производстве используются 15 современных прессов. Предприятие работает в Москве, принимает и доставляет заказы по всей России.

Быстрый расчет заказа

Минимальный заказ от 15 000 руб. без учета стоимости металла.

  • Главная
  • Услуги
  • Штамповка металла

  • Производство находится в Москве;
  • Доставка осуществляется по всей России, странам СНГ и Европы;
  • Закажите расчет стоимости штамповки металла;
  • Штамповка металла выполняется по чертежам заказчика.

  • 15 прессов;
  • 400 т. максимальное усилие;
  • 1250х1100 мм максимальный размер стола;
  • 400 мм рабочий ход;
  • 570 мм максимальная высота раскрытия.

Штамповка листового металла в Москве

Компания «Риваль Лазер» предоставляет своим Заказчикам качественные услуги штамповки металла и механической обработки металла для производства штампованных изделий любых размеров и любой формы: от простых штампованных деталей до сложных и нестандартных металлических конструкций.

Мы выполняем массовое производство деталей с плоской поверхностью в нужной конфигурации. В качестве рабочей оснастки используются 15 ультрасовременных фрикционных прессов, что обеспечивают обслуживание беспрерывного потока заказов. Штамповка металла давлением быстро образует необходимую плоскую или рельефную форму под заданный чертеж. Лазерные машины с автоматическим методом управления занимаются и мелкосерийным выпуском изделий.

Технология штамповки металла

Штамповка — это технологический процесс обработки металлических заготовок. Она позволяет получить готовые изделия плоского или объемного типа, отличающиеся своей формой и размерами. Рабочим инструментом при выполнении операции может выступать штамп, закрепленный на прессе или станках другого типа. Штамповка металла бывает горячая и холодная. Данные технологии предполагают использование различного оборудования и соблюдение различных технологических норм.

Операция штамповки металла, в результате которой происходит отделение частей металлической заготовки, называется разделительной. К ней относятся резка, рубка и пробивка деталей. Операция, в результате которой лист металла меняет свою форму, называется формоизменяющей штамповочной операцией (формовкой). В результате материал подвергается холодному выдавливанию, гибке и другим процедурам по обработке металла.

На заводе «Риваль Лазер» ударное выдавливание на рубочных станках ведется из высокопластичных листовых сплавов (медь, латунь, алюминий) и низкоуглеродистой стали (цветной или черной). Рабочее поле стола работает с листовым материалом размером 1,25 м * 1,1 м. По окончанию штамповки осуществляется свободная ковка полученных деталей способом раскатки. При необходимости выполняется резка и рубка металла с применением специальных ленточных и дисковых пил.

Преимущества

Компания квалифицированно подходит к вопросам проектирования размеров и формы заготовок, а так же к последующему раскрою металла, это позволяет значительно уменьшить расход металла, что актуально для Заказчиков, выпускающих продукцию крупными партиями.

Наша компания поможет снизить отходы сырья и тем самым оптимально сэкономить на изготовлении заготовок, а значит, и удешевить себестоимость продукции. Массивные или тонкостенные детали – мы работаем с максимальной точностью и задаем высокую степень прочности изделий после обработки.

Штамповка металла актуальна для приборостроения, автомобилестроения, авиационной промышленности, производства бытовой техники, оборонной промышленности.

Как оформить заказ на штамповку металла

Компания принимает заказы в Москве, Москве, Санкт-Петербурге, Казани, Тюмени и других городах России. Вы можете связаться с нашими менеджерами по телефонам указанным на сайте или оформить заявку на выполнение работ. Штамповка металла в Москве выполняется на собственном производстве, по чертежам Заказчика, с доставкой в любые регионы России.

Закажите расчет стоимости штамповки металла и наши специалисты свяжутся с вами в течение рабочего дня. Вы можете убедиться, что мы производим штамповку металла в Москве по выгодной цене.

Штамповка металла на заказ: виды, преимущества, расценки

Для просмотра видео требуется современный браузер с поддержкой видео HTML5.

Штамповка металла на заказ: виды, преимущества, расценки

Штамповка листового металла (горячая и холодная): виды, оборудование

В зависимости от способа обработки штамповка из листового металла может быть холодной или горячей. Холодная используется чаще. Благодаря тому, что заготовка не нагревается, материал сохраняет свою структуру и прочностные характеристики. Холодная штамповка листового металла используется для листов небольшой и средней толщины.

Но что делать, когда использование “холодной” технологии не гарантирует качественного результата? В этом случае приходит на помощь горячая штамповка из металла. Этим же способом обрабатывается листовой прокат, выпущенный из сырья с низкой пластичностью.

Главное и простейшее “действующее лицо” линии штамповки металла — пресс.
Ключевая деталь в его работе — штамп листового металла, благодаря которому лист принимает нужную форму. Штамп состоит из двух частей — матрицы и пуансона, оказывающих на заготовку деформирующее воздействие.

Штамповка деталей из листового металла

Услуги листовой штамповки металла

Цена штамповки металла

Каждое производство штампованных изделий из металла устанавливает свой “потолок” расценок. Но цена, безусловно, зависит от двух общих факторов:

  1. Сложности изделия, которое предстоит изготовить. Если для штамповки металлических изделий на заказ стоимость простого в исполнении автомобильного крепежа может начинаться от 150 рублей, расценки за колесный диск начинаются от 1200-1300 руб.;
  2. Материала, который будет подвергаться штамповке. Самым экономичным считается нержавеющая сталь: цена штамповки килограмма стартует от 250 рублей. А вот титан настоящий аристократ: выштамповка металла этого типа оценивается в 1500 рублей и выше.

Виды и способы современной штамповки металла

Изготовление штампованных изделий из металла на заказ может быть не только холодным или горячим. Существуют и более современные технологии этого процесса. Например, жидкое штампование. В этом случае осуществляется литье заготовки под давлением. Плюс этой методики в том, что получается изделие идеальной формы, без погрешностей. Минус — в трудоемкости, а следовательно, в дороговизне этой операции.

Выделяют в штамповке металлических изделий на заказ и такую технологию, как разделительное штампование. В этом случае заготовка не гнется, а режется, то есть от нее отделяются лишние элементы. Этот способ применяется, в частности, для получения узоров на листе металла.

К наиболее “экзотическим” способам относится штамповка взрывом. Процесс происходит в специальной защищенной камере, а заготовка вдавливается в матрицу взрывной волной.

Холодная листовая штамповка металла по низким ценам

Суть и назначение холодной штамповки листового металла

Особенность холодной штамповки из листового металла в том, что с ее помощью можно выпускать тонкостенные изделия с большой степенью точности и в неограниченном количестве. По сравнению с литьем и механической обработкой этот способ намного эффективнее и дешевле.

Детали, выпущенные холодной штамповкой изделий из металла, используют при сборке ответственных механизмов и конструкций, так как структурная целостность металла при ней полностью сохраняется.

Перечень предлагаемых услуг — виды штамповки металла

Те, кто знаком со штамповкой металла на заказ лишь поверхностно, понимают под ней только деформацию металла. На самом деле это сложный процесс, который может включать пробивку листов, их резку, гибку, вытяжку и формовку.

В процессе выштамповки металла можно выделить три ключевых операции:

  • предварительные работы (разделение проката на заготовки),
  • процесс штамповки,
  • финишную отделку.

Все эти операции мы выполняем исключительно своими силами и на своих площадях, так как наш цех оборудован полноценной линией штамповки металла. А также предлагаем дополнительные услуги, в том числе термообработку, полирование и окрашивание штампованных деталей.

Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды

Все операции производства штампованных деталей из металла можно классифицировать на:

    Разделительные. К ним относятся резка листов (надрезка и отрезка), их вырубка, проколка, пробивка. Эта обработка не деформирует металл, а нарушает его целостность: делит или образует в нем отверстия;

Формоизменяющие. Под ними подразумеваются гибка, отбортовка, вытяжка, формовка и обжим.

Оборудование для штамповки изделий

Под словом “штамповочный пресс” тоже могут пониматься устройства, различающиеся по мощности и возможностям. Штампованные детали из металла на заказ могут выпускаться на оборудовании с кривошипно-шатунным или гидравлическим приводом, на радиально-ковочных или электромагнитных прессах.

Самым несложным, но и ограниченным по функционалу считается кривошипно-шатунный пресс. Он обрабатывает тонкий листовой прокат, выдавая добротные изделия несложных форм. Более сильное воздействие на заготовку оказывает гидравлика. Радиальная штамповка деталей из металла на заказ применяется для заготовок, допускающих вращение. Основой работы электромагнитного оборудования становится электромагнитный импульс, приводящий в движение сердечник.

Инструмент для штамповки

Штамповка изделий на заказ

Наш цех имеет неограниченные возможности в штамповке металлических изделий на заказ. Мы готовы выполнить любые виды подготовительных и практических работ:

  • разработку чертежей;
  • собственно штампование заготовок любого объема и сложности;
  • дополнительные услуги, в том числе простое и порошковое окрашивание.

Наши специалисты осуществляют изготовление штампованных изделий из металла на заказ в строгом соответствии с ГОСТами. Мы также работаем с любыми типами материалов: от черной и нержавеющей стали до латуни, титана и бронзы.

Метод холодной объемной штамповки

Технология горячей объемной штамповки (ГОШ)

При горячей штамповке металла на заказ пластичность заготовки благодаря нагреву возрастает в разы. Как и в случае с холодной объемной штамповкой, на заготовку оказывается воздействие сразу в трех плоскостях, но предварительно она еще и нагревается. Штампы по металлу для этой технологии могут быть открытыми и закрытыми. Закрытые используются для производства изделий простых форм.

Горячую штамповку из металла используют для производства изделий сложнейших форм, которые просто не в состоянии осилить штамповка холодного типа. Следование требованиям к размерам и конфигурации в этом случае предельно точно.

В нашем цехе имеется оборудование для штамповки изделий из металла и по данной технологии. Если вас интересует именно она, обращайтесь: ваш заказ будет выполнен качественно и в срок.

Виды штамповки металла

Если на производстве требуется большое количество металлических изделий или заготовок одинакового образца, целесообразно использовать метод штамповки. Штамповка металла осуществляется из листового материала, который особым образом деформируют до нужной формы давлением. Штамповка изделий из металла используется издревле: много веков назад таким способом наши предки делали украшения, оружие и предметы быта. Тогда это делалось вручную и с гораздо меньшей скоростью, сейчас же процесс автоматизирован, и производство одной детали занимает значительно меньше времени.

История возникновения процесса

Механизация процесса началась в 1850-е гг. Тогда к процессу штамповки металла начали подключать станки, что значительно ускорило процесс производства и повысило качество изделий.

А в ΧΧ веке произошёл новый подъём в области изготовления металлических деталей методом штамповки, что дало начало эре автомобилестроения. С помощью этого метода стали создаваться кузова машин и некоторые детали механизмов.

С 1930-х гг. штамповка деталей из листового металла стала применяться на заводах по производству летательных аппаратов и плавательных судов. А уже через 20 лет её внедрили в отрасль ракетостроения.

Метод штамповки металла стал популярен из-за ряда причин:

  • процесс производства механизирован и автоматизирован при помощи роторно-конвейерных линий, что позволяет максимально ускорить производство;
  • возможно изготовления деталей любой формы и параметров, которые могут быть как заготовкой, так и готовым изделием;
  • существует высокая точность изготавливаемых деталей, позволяющая заменять их друг на друга без доработки инструментом или на оборудовании;
  • возможно изготовление лёгких изделий высокой прочности.

Штамповка металлических деталей применяется и для массивных изделий, которые используются в качестве заготовок при строительстве автомобилей, судов, летательных аппаратов, и для маленьких лёгких деталей вроде часовых стрелок. Своей популярности штамповка обязана высокой скорости производства таких изделий и почти безграничным возможностям производства неразборных деталей любых размеров, что так важно при строительстве судов и поездов.

Технология штамповки

Для изготовления деталей методом штамповки используют металлический лист, тонкую стальную ленту или полосу.

Чаще всего детали изготавливают методом холодной штамповки листового металла. При этом виде производства деталей, металл приобретает дополнительную прочность, что увеличивает срок службы изделия.

Горячую штамповку используют тогда, когда оборудование не может выдать мощность, нужную для деформации в нужную форму холодного металла. Или при выполнении изделия из непластичного металла. Листы для изготовления деталей горячим методом берутся толщиной менее 5 мм.

Дальнейший выбор технологии производства зависит от того, каким образом нужно воздействовать на металл, то есть технология изменения формы изделия отличается от той, что используют для разделения. В результате разделительных операций от детали отделяется часть.

Это можно делать по кривой или по прямой линии или по контуру. Металл отделяется путём сдвига частей заготовки в разные стороны. Для разделения применяется несколько операций, при которых используется пресс со специальным инструментарием.

Виды разделительных операций:

  • Отрезка – части металлической заготовки разделяются по фигурной линии или по прямой. Пресс для этого вида операций называют ножницами. С помощью этой операции производят готовые к эксплуатации детали и заготовки, которые затем дорабатываются иными способами.
  • Надрезка – операция по неполному отрезанию части заготовки под давлением с сохранением целостности детали.
  • Обрезка – убирается небольшая деталь заготовки, при этом часть металла идёт в отходы.
  • Пробивка – в листе металла формируются отверстия различной формы. Часть металлической основы будет считаться отходами и подлежать удалению.
  • Вырубка – формирует из заготовки изделие, контур которого замкнут.
  • Зачистка – позволяет убрать неровные края и придать изделию аккуратный вид, выровняв его грани.
  • Проколка (просечка) – в изделии делается углубление конусообразным инструментом.

Формоизменяющая штамповка деталей также имеет несколько видов. Операции этого типа используют для изменения формы и размера заготовки из листа металла, не разрушая материала.

Виды формоизменяющих операций:

  • Отбортовка отверстий – формирование вокруг отверстий заготовки бортиков нужной формы и размера.
  • Отбортовка контура – формирование по контуру изделия бортиков нужной формы и размера. Обычно этот метод применяют для обработки концов труб для фиксации фланцев.
  • Вытяжка – объёмная штамповка, в результате которой из плоского листа металла получаются пространственные изделия, полые внутри. Таким способом изготавливают детали полусферической, коробчатой, конической, цилиндрической и других форм. Вытяжка может быть последовательной, с плоским прижимом в плоской матрице или с крюком.
  • Обжим – сужение торцов деталей из листа металла, полых внутри с помощью конической матрицы. Конец детали вставляется с большой силой в воронку матрицы.
  • Гибка – металлическим заготовкам придают нужный по конструкции изгиб. Различают несколько типов гибки, в зависимости от конечной формы изделия: V-образная или одно угловая, U-образная или двух угловая, много угловая, трубная и криволинейная.
  • Формовка – при неизменном контуре изделия, изменяются размеры и форма его участков. Видов формовки несколько: она может быть с предварительным набором, а может выполняться цилиндрическим пуансоном с плоским концом.

Особенности холодной штамповки

Холодная листовая штамповка подойдёт не только для изделий из легированных и углеродистых сталей, но и для алюминия, меди и сплавов этих металлов. При этом методе выбор штампуемых материалов может выходить за рамки металлов. Штампы для этого вида можно применять для изготовления деталей из картона, кожи, полимерных сплавов и резины.

Изделия, для изготовления которых применялась холодная штамповка металла, отличаются высокой прочностью, точностью параметров и форм, а также качеством поверхности.

В некоторых случая чистота поверхности соответствует 8 классу. Обычно чистота поверхности детали имеет от 2 до 6 класса, что является средним показателем. Но здесь нужно учитывать скорость производства, которая находится на самом высоком уровне.

Но одновременно с этим, при обработке металла методом холодной штамповки снижается пластичность материала. Из-за увеличения прочности металл становится хрупким, что относится к неоспоримым минусам этого вида обработки металла.

Для предотвращения этих негативных моментов между операциями, которые выполняются в ходе холодной штамповки, заготовка подвергается термической обработке. Это называется рекристаллизационный отжиг.

Готовые изделия, сделанные по этой технологии, сочетают в себе повышенную прочность штампованного холодным методом изделия и пластичность, которую металл имел до обработки.

Для выбора используемого пресса и проектирования штампов, нужно знать и учесть большое количество свойств сырья, из которого будет изготавливаться продукция. Иначе может пострадать качество изделий или само оборудование.

Для выполнения операций штамповки для каждого вида изделия изготавливается индивидуальный штамп по нужным параметрам. Это делается в несколько шагов:

  • Составляется эскиз штампа нужной конфигурации.
  • Изучается схема раскроя материала и проверяется в специализированной программе на компьютере.
  • Если программа или человек выявили несоответствие эскиза с реальными требованиями, эскиз редактируется.
  • Разработка проверяется на соответствие размеров.
  • На эскизе обозначаются точные размеры и расположение отверстий на рабочей стороне штампа.

На подготовительном этапе штамповки учитывается:

  • Электропроводность и магнитная проводимость используемого материала.
  • Прочность к механическим воздействиям и твёрдость металла.
  • Ударная вязкость используемого металла.
  • Вес заготовки.
  • Износостойкость металла и его устойчивость к коррозии, что влияет на срок службы штампованного изделия.
  • Теплостойкость и теплопроводность обрабатываемого металла.

Оборудование

Штамповка листового металла производится с помощью пресса и штампа. Пресс применяется для создания давления, то есть самого процесса штамповки, а штамп придаёт изделию нужную форму. Штамп выполнен из инструментальных сталей и состоит из пуансона и матрицы.

Процесс деформации происходит при помощи пуансона и матрицы в момент их сближения. Движимой является верхняя половина штампа, зафиксированная на прессе, а именно на его ползуне.

Нижняя половина остаётся недвижимой и находится на рабочей поверхности оборудования. Если штампуется не сталь, а материал мягкий, то рабочие части штампа могут быть сделаны из полимерных сплавов или дерева.

При изготовлении штамповкой единичного изделия особо крупного размера обычно применяется не пресс, а особое приспособление из чугунной или бетонной матрицы и контейнера с жидкостью (обычно водой). Лист металла располагают на матрице, а над ним жидкий пуансон.

Для создания давления в жидкости, нужное для деформации металла по нужной форме, в контейнере подрывают заряд на основе пороха или сообщают воде электрический разряд достаточной мощности.

Для резки по листовому металлу применяют не пресс, а ножницы. Они бывают нескольких видов:

  • с параллельными ножами;
  • дисковые;
  • гильотинные;
  • вибрационные.

Чаще всего используют ножницы вибрационного типа.

Для качественного изготовления изделий нужно внимательно выбирать пресс для каждого вида операции и обрабатываемого материала. Существует несколько видов прессов:

  • Молот (максимальная скорость до 20 м/с).
  • Гидравлический пресс (максимальная скорость до 0,3 м/с);
  • Кривошипная машина (максимальная скорость до 0,5 м/с);
  • Машина ротационного типа (максимальная скорость 8 м/с);
  • Импульсная штамповочная машина (максимальная скорость до 300 м/с).

Для большинства видов операций подходят кривошипные машины. Они могут иметь от одного до четырёх кривошипных механизмов. Принцип работы кривошипной механизмы можно описать по схеме:

  • На кривошипный вал передаёт движение приводной электрический двигатель через кинематическую цепочку, которая состоит из фрикционной муфты и клиноременной передачи.
  • Шатун с регулируемой длиной приводит в движение ползун кривошипного механизма.
  • Ножная педаль через муфту запускает рабочий ход пресса.

Оборудование для штамповки сложных по конфигурации изделий может иметь несколько ползунов.

Технология штамповки деталей из листового металла. Оборудование

Изготовление деталей с помощью штамповки занимает ведущее место в технологии обработки металлов давлением и используется в разных отраслях промышленности.

Особое значение имеет штамповка металлических изделий из листового проката. В ее основе лежит пластическое деформирование металла без его нагрева с помощью специальных штампов. Такой способ пластической деформации деталей широко применяется для изготовления деталей разных размеров и сложных форм с большой точностью, что невозможно осуществить с помощью других способов обработки.

Они используются для сборки крупногабаритных изделий машиностроительной отрасли, в автомобилестроении и судостроении, а также в приборостроительной сфере и быту, где часто требуются различные миниатюрные детали.

Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды

Штамповкой называют процесс придания деталям нужной формы и получение определенного документами размера путем механического воздействия на них с помощью давления. Основное направление штамповки – это производство деталей из заготовок, в качестве которых используется листовой прокат. Под действием сдавливающего усилия заготовка подвергается деформации и приобретает нужную конфигурацию.

Различают штамповку, выполненную горячим способом с нагревом заготовки и холодным способом без ее предварительного нагрева. Штамповка деталей из листового металла осуществляется без их предварительного нагрева.

Деформацию давлением с нагревом заготовки используют при изготовлении деталей из металла, не обладающего достаточной пластичностью, и в основном применяют при производстве небольших партий объемных изделий из металлического листа, имеющего толщину в пределах 5 миллиметров.

Технологический процесс горячей штамповки металла во многом совпадает с последовательностью операций холодной обработки заготовок. Отличие состоит в предварительном нагреве исходных заготовок в печах до температуры, обеспечивающей пластичность металла. При этом учитывается степень коробления детали при остывании, а также ее утяжка при деформационной обработке, влияющая на ее размер. Чтобы исключить отклонения от требуемых размеров для деталей, полученных горячей штамповкой, делают большие допуски.

При производстве штампованных деталей из листового металла в основном используют метод холодной штамповки.

Холодная штамповка листового металла

Технология холодной деформации листового проката с помощью штампов подразумевает изменение формы и размеров изделия с сохранением их первоначальной толщины.

В качестве материала для получения штампованных изделий холодным способом используют полосы, листы или тонкую ленту в основном из низкоуглеродистых и легированных пластичных сталей, а также медных, латунных (содержащих свыше 60% меди), алюминиевых, магниевых, титановых и других пластичных сплавов. Применение для штамповки сплавов, обладающих хорошей пластичностью, связано с тем, что они легко поддаются деформационному изменению.

Для осуществления холодной штамповки листового металла используют различные операции, которые зависят от поставленной задачи достижения определенной формы заготовки. Их подразделяют на разделительные и формоизменяющие воздействия.

1. При разделительных деформациях материал заготовки частично отделяют по заданному контуру. Отделение осуществляется путем сдвига части металла по отношению к основной заготовке. Такими операциями являются резка, вырубка, пробивка и другие.

Рассмотрим, как осуществляются некоторые операции разделительного характера.

Резка

При проведении резки от детали отделяется определенная часть путем ее разрезания по фигурной или прямой линии. Такая разделительная операция выполняется с помощью пресса, выполненного в виде ножниц разной конструкции.

Такая операция предназначена в основном для подготовки заготовки к другим способам обработки.

Пробивка

Операцию, называемой пробивкой, используют для создания в заготовке отверстия разной формы. Часть металла при пробивке из заготовки удаляется совсем, и ее вес уменьшается.

На рисунке показана схема процесса пробивки.

Вырубка

С помощью процесса вырубки металлической детали придают готовый вид изделия, имеющего замкнутый контур.

На рисунке показана схема изготовления детали с помощью вырубки.

2. Формообразующие деформации включают изменение формы и размеров изделия при перемещении его отдельных областей, не приводящем к его общему разрушению. К ним относят вытяжку, гибку, рельефную формовку, скручивание, обжим и другие операции.

Рассмотрим некоторые виды операций, не приводящие к физическому разрушению формы.

Вытяжка

С помощью вытяжки из листовых плоских заготовок получают полые объемные изделия. Например, таким способом изготавливают детали, имеющие форму полусферы, цилиндра, конуса, куба и других видов. На рисунке показаны разные варианты выполнения вытяжки.

Гибка

С помощью операции гибки листовому изделию придается заданная форма его изгиба. В зависимости от вида гибки такая операция дает возможность получать изогнутые изделия разной конфигурации. Некоторые из них показаны на рисунке.

Рельефная формовка

Этот вид операции подразумевает видоизменение локальных частей изделия, его внешняя конфигурация остается без изменения. На рисунке изображена схемы некоторых операций формовки:

Возможно также применение комбинированных операций, включающих разделение и формообразование одной детали.

Технологический процесс проведения холодной штамповки состоит из этапов, которые связаны с характером деформационной операции и зависят от вида используемого штампового оборудования.

Разработка техпроцесса проводится в следующей последовательности:

  • Обозначается структура основных операций, включающая их характер, количество и последовательность выполнения.
  • Выполняется расчет первоначальных, промежуточных и готовых размеров детали, а также необходимых деформационных усилий для достижения нужного результата.
  • Проводится документальное оформление технологического процесса.

В техпроцесс могут быть внесены дополнительные операции, с помощью которых заготовка приводится к виду, удобному для обработки. К ним относятся очистка, правка листов, нанесение смазки и другие операции.

Штамповочный пресс для металла

Все операции холодной штамповки можно осуществлять при наличии специального оборудования, главным из которых является штамповочный пресс. Его устройство может быть на основе механики, либо с использованием гидравлики.

К механическим видам относят:

  • эксцентриковые прессы;
  • прессы с использованием кривошипно-шатунного механизма.

Для осуществления операций пробивки, вырубки и вытяжка используется штамповочный пресс кривошипного типа.

Устройство и принцип работы пресса кривошипного типа

Любой пресс, предназначенный для штамповки изделий, включает основные узлы, к которым относится: механизм, приводящий его в действие и устройство, осуществляющее непосредственную штамповку.

Действующий механизм – это кривошипный вал, который приводится в движение с помощью электропривода. Для этого электродвигатель при вращении маховика передает вращение кривошипному механизму с помощью зубчатой передачи.

Совершая возвратно-поступательные действия, ползун кривошипа приводит в работу штамповое устройство, которое с усилием давления осуществляет пластическую деформацию.

Основные детали такого пресса выполнены из высокопрочных сталей и дополнительно укреплены с целью придания необходимой жесткости.

Устройство гидравлического пресса

Штамповочный пресс для металла гидравлического типа применяется для создания объемных форм с помощью продавливания металла.

Принцип действия такого механизма основан на давлении жидкости, помещенной в двух резервуарах, которые снабжены поршнями. Резервуары соединены трубопроводом. В результате давления в жидкости, возникающего в момент ее нагнетания в цилиндр из другого резервуара, оно передается на ползун и приводит его в движение. При перемещении ползун с большим усилием продавливает заготовку.

Изготовление штампов для холодной штамповки металла

Рабочим устройством любого прессового станка является сам штамп. Он включает две рабочие части, называемые матрицей и пуансоном. В процессе работы подвижной является только верхняя деталь штампа – пуансон, закрепленный на ползуне. Матрица расположена снизу и остается неподвижной.

Деформирование листа осуществляется во время прижимания пуансона к матрице с расположенной на ней заготовкой.

Разработке чертежей и изготовлению штампов для пресса предъявляются повышенные требования, т. к. от их точности зависит правильность формирования изделия.

Выполняются такие работы поэтапно в следующей последовательности:

  • составляется эскиз штампа;
  • с помощью компьютерной схемы штампа, составленной по специальной программе, проводится проверка рационального раскроя материала;
  • при необходимости эскиз корректируется, и уточняются размеры штампа;
  • обозначаются места расположения отверстий и их размеры, которые затем будут нанесены на поверхность штампа;
  • после окончательного согласования чертежей приступают к изготовлению самого штампа.

Современные станки для штамповки изделий оснащены штампами, изготовленными с большой точностью при помощи компьютерных технологических программ.

Штамповка металла

Акции

Вас могут заинтересовать

Штамповка металла

Штамповка металла представляет собой технологический процесс, который является плавным изменением формы и габаритов полуфабриката под влиянием давления. Процедура характеризуется повышенной производительностью, поэтому широко применяется в разных сферах промышленности.

В серийном изготовлении используется листовая штамповка. При помощи этого метода обрабатывается металл и иные материалы. Процедура характеризуется повышенной производительностью, стабильностью и точностью.

Холодная штамповка является самой прогрессивной технологией обработки давлением. Как понятно из наименования, это производственные операции без заблаговременного нагрева полуфабриката. Этот подход позволяет увеличить прочность и чистоту поверхности продукции.

Разновидности штамповочных методов

  • Магнитно-импульсная. Чтобы изменять форму изделий применяются кратковременные импульсы электротока;
  • Изотермическая штамповка изделий. Эксплуатируется для деформирования легированных и жаростойких марок стали. Характерная черта изотермического процесса состоит в том, что контактная форма нагревается до температурного режима деформации полуфабриката. В качестве рабочей техники эксплуатируют гидравлические прессы;
  • Штамповка методом взрыва. Тип импульсной технологии. Применяется в отрасли изготовления летательных устройств. Принцип функционирования основан на передаче влияния взрывной волны через воздушную или водную среду. В результате полуфабрикат деформируется и получает очертания применяемой матрицы;

Технологическая процедура, при которой деталь выпускается методом давления на расплавленный металл, является жидкой штамповкой. Из-за высокой цены матриц и пунсонов способ целесообразно применять лишь в массовом изготовлении.

Листовая штамповка

Штамповку изделий применяют в массовом изготовлении для производства плоских или объемных сооружений. Процедура создания готовой детали осуществляется с использованием специализированного инструмента — штампа.

Процедура обработки полуфабрикатов подразделяется на два вида, отличающихся рабочим температурным режимом:

  • Холодная штамповка. Эта технология является наиболее эффективной. Ее используют для выпуска кузовных составляющих транспорта. Благодаря грамотной разделке можно оптимально применять основной материал. Наилучших параметров можно достичь, применяя углеродистые и легированные стали;
  • Горячая штамповка. Эта технология подразумевает заблаговременный нагрев полуфабриката. Для этого применяют пламенные или электрические печи. Технологические процедуры этого способа не отличаются от холодного метода изготовления. Единственный нюанс состоит в толщине листового материала: это значение не должно составлять больше 5 мм. При помощи этого способа изготавливают компоненты корпуса в судостроительной отрасли.

Объемная штамповка

Вид обработки изделий давлением. Особенность процедуры состоит в применении полуфабрикатов простой геометрической формы. Этот метод позволяет получить более сложную деталь. Горячая штамповка отличается высоким температурным режимом, при котором осуществляется процесс. Уровень нагрева зависит от применяемых материалов. В отличие от штамповки жидкого материала агрегатное состояние полуфабриката остается таким же.

Метод горячей объемной штамповки

Горячая объемная деформация изделий осуществляется под влиянием температуры и давления на полуфабрикат. Чтобы получить требуемую форму металл нагревается и размещается в закрытых штампах. Между применяемыми пресс-формами нет зазора. Так готовая деталь создается в закрытой полости, называемой гравюрой или ручьем. Подход отличается низким процентом облоя, но требует внимания на этапе заготовок.

Технология холодной объемной штамповки

В качестве полуфабрикатов для холодной объемной штамповки эксплуатируются калиброванные прутки или проволочный металл. Метод позволяет получить детали повышенной точности и чистоты поверхности. Помимо этого, благодаря отсутствию рекристаллизации материала, эти изделия характеризуются повышенной стойкостью к повреждениям механического характера.

Главным минусом метода являются чрезмерные усилия, которые требуется прилагать для получения готовой детали. По сравнению с горячей технологией данное значение больше в 10-15 раз. Большие механические нагрузки негативно воздействуют на длительность применения штампов.

Область применения

Изготовление в промышленных условиях подразумевает способы горячей и холодной штамповки. Эти методы предоставляют возможность быстро и просто получать изделия любых размеров. Горячий тип штамповки используется для производства объемных деталей.

Для штамповки применяется два способа:

  • Применение гидравлических прессов в ходе ковки. Под влиянием давления в полость, произведенную в бойку, осуществляется затекание металла. Это пространство соответствует форме получаемого изделия;
  • Если применяется листовой металл, тол как полуфабрикат используют кривошипно-шатунные прессы. В них устанавливается штамп и подается листовой материал. Вытяжка фланца осуществляется вследствие процесса давления.
голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector