3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Припой для пайки сегментов на коронки

Припой для пайки сегментов на коронки

Ремонт и продажа алмазных коронок

Мы предлагаем бессеребряный припой Bach 49/67, для напаивания алмазных сегментов на корпус коронки. Выбору именно этого припоя предшествовала очень большая работа по оценке применимости множества припоев, без содержания серебра, для пайки алмазных сегментов и идеально подходящим оказался припой «Бах».

Традиционно принято считать, что алмазный сегмент можно припаять к корпусу алмазной коронки только серебром (есть еще лазерная пайка, но она доступна только промышленным предприятиям), якобы ни один другой припой не даст требуемых значений прочности соединения с сохранением свойств алмазов. Действительно, серебряные припой с содержанием серебра более 40% дают необходимое и достаточное соединение корпуса алмазной коронки и сегмента, при этом напаивание или восстановление алмазной коронки коронки нельзя назвать дешевым занятием. Стоимость припоев с содержанием серебра напрямую привязана к курсу иностранной валюты и курсу серебра на мировых биржах, это и определяет стоимость серебряных припоев, на сегодняшний день (июль 2019) цена, за килограмм, припоя с содержанием серебра 49% превышает 40000,00 рублей.

Предлагаемый нами припой Bach 49/67 является полностью схожей, по характеристикам, альтернативой серебряным припоям, при этом в припое «Бах» нет серебра и поэтому его стоимость значительно ниже стоимость любого серебряного припоя. Результаты проведенной нами работы по тестам и испытаниям Bach 49/67 убедительно свидетельствуют о том, что припой «Бах» не уступает, а по некоторым параметрам превосходит любые серебряные припои. В таблице, для сравнения, приведены ключевые показатели припоев Felder Ag 502, EcoBraz 38249NiMn и Bach 49/67.

ПрипойДиапазон плавления Sol.-Liq. 0 СПредел прочности (MPa)
Bach 49/67750780350 — 400
Felder Ag 502680705250 — 300
EcoBraz 38249NiMn685705350

ВНИМАНИЕ . Следующая информация очень важна . Несмотря на отличающуюся температуру плавления припоя «Бах», алмазы в сегменте сохраняют свои свойства. Температура плавления алмаза составляет 3700-4000°C. На воздухе алмаз сгорает при 850-1000°C, а в струе чистого кислорода горит слабо-голубым пламенем при 720-800°C, полностью превращаясь в конечно счёте в углекислый газ. При нагреве до 2000°C без доступа воздуха алмаз переходит в графит за 15-30 минут.

В рамках испытания качества пайки алмазных сегментов Bach 49/67 было просверлено 2738 отверстий разных диаметров на нескольких объектах. Испытания показали одинаковые (со статистической погрешностью) показатели ресурса и количества отрывов сегментов. В настоящее время мы паяем алмазные сегменты припоем Bach 49/67 как для своих собственных нужд, так и для потребностей заказчиков.

Серебряный припой для напайки алмазных сегментов

Запрос цены

Серебряный припой для напайки алмазных сегментов

Спасибо, ваш запрос отправлен!

Похожие товары

  • Распродажа алмазных дисков
  • Алмазные диски
  • По бетону
  • По плитке, кафелю, керамике
  • По асфальту
  • По камню, граниту
  • Для настольных пил, пил для резки блоков (камнерезных станков)
  • Для швонарезчиков
  • Для стенорезных машин
  • Алмазные коронки
    • По железобетону
    • По кирпичу
    • По асфальту
    • Подрозетники
  • Алмазные сегменты
    • По железобетону
    • По кирпичу
    • По асфальту
  • Алмазные канаты
    • По железобетону
    • По металлу
    • По кирпичу
  • Алмазные чашки
  • Специальный алмазный инструмент
    • Сверлильные машины
    • Установки алмазного бурения
    • Двигатели
    • Гидравлическое сверление
    • Сверлильные прицепы
    • Аксессуары для сверлильных машин
    • Удлинители сверлильных коронок
    • Переходники
    • Оснастка для восстановления сверлильных коронок
    • Пластины крепления двигателей
  • Камнерезные станки
  • Нарезчики швов
  • Стенорезные машины
  • Канатные пилы
  • Гидравлические маслостанции
  • Высокочастотный привод
  • Специальные машины
  • Техника БУ
    • Котлы-заливщики швов и другое оборудование для ремонта дорог
    • Кохеры, термос-бункеры и другое оборудование для литого асфальта
    • Оборудование б/у
    • Раздельщики трещин
    • Роботы Conjet
    • Насосные агрегаты
    • О компании
    • Cedima
    • Клиенты
    • Благотворительность
    • Сedima TV
  • Сервис
  • Объекты и технологии
  • Статьи
  • Сертификаты
  • Акции и новости
  • Файлы
  • Контактная информация
  • Москва, Нововладыкинский проезд, 2с2 (м. Владыкино)
    время работы: пн-чт 09:00-18:00, пт 09:00-16:45

    Москва, Нововладыкинский проезд, 2с2

    Московская область, Пушкинский район, Ашукинский с.о., Рахманово, Складской комплекс «Рахмановская складская база»

    Зуботехническая лаборатория: используемые припои

    Припои представляют собой сплавы, которые при высокотемпературном воздействии способны соединять металлические изделия и их детали. Используются они для однородных и разнородных сплавов, в ситуациях, например, когда задачу не поможет решить зуботехнический винт. Рассмотрим особенности их использования и виды, применяющиеся зубными техниками.

    Характеристики

    Припои для протезов обладают рядом характеристик, обеспечивающих качественное соединение:
    — под каждый сплав подбирается припой, обладающий идентичными с ним свойствами. Механические показатели должны быть максимально близки, чтобы передать необходимую прочность и однородность соединения;
    — температура плавления припоя должна быть ниже свойств соединяемых деталей. Это позволит сохранить форму деталей при температурном воздействии, избежать деформации и трудоемкого процесса восстановления исходной геометрии;
    — необходима высокая жидкотекучесть и смачивание поверхности заготовки. Так заполняются мелкие трещины и поры, конечная структура приобретает однородность;
    — при воздействии слюны и прочих металлических компонентов в полости рта не должно происходить коррозии;
    — цвет соединяющего материала подбирается так, чтобы он не выделялся на фоне основной конструкции.


    Существует несколько критериев для разграничения припоев на группы.

    Первая группа отличается низкой прочностью (в пределах 3,6 кг/мм2), потому они подходят для участков конструкций, где нагрузки незначительны. Для соединения нагруженных компонентов используют твердые материалы.

    Для золотых сплавов (916 проба) применяются припои 750 пробы с составом:
    — 75% — золото;
    — 8,39 – серебро;
    — 16,6 – медь;
    — 10 – кадмий.

    Однако, чаще всего используется собственноручно изготовленная смесь, на основе родственных марок металла. В этом случае рекомендуется создать припой с пробой, не ниже, чем на 6-8 единиц в сравнении с основой.

    Температура плавления такого состава ниже основного, а цвет и механические параметры идентичны. В некоторых случаях применяют металл той же пробы, что и сама конструкция, а для снижения температуры плавления добавляется кадмий.

    Для получения припоя необходимо строго соблюдать последовательность расплавления компонентов. Сначала вносится золото, далее серебро и медь, в последнюю очередь добавляется кадмий. Кипение и испарение последнего элемента начинается при нагреве до 778 градусов, чтобы избежать этих процессов, компонент нужно защитить. С этой целью используется папиросная бумага, кусочек кадмия заворачивается в нее и погружается. Обертка быстро выгорает, не влияя на характеристики полученного вещества.

    Плавление смеси происходит при нагреве до отметки 800-850. Готовый припой имеет высокую твердость в пределах 60-70 единиц, на разрыв прочность составляет 60 кг/мм2.

    Материал отличается высокой способностью к смачиванию поверхностей, устойчив к коррозийным процессам. При контакте со средой полости рта появляется темная оксидная пленка. Из-за этого незначительно страдает внешний вид шва, но металл оказывается надежно защищен от коррозийных процессов.

    Особенности процесса

    С ростом температуры нагрева увеличивается текучесть вещества, но прогнозировать поведение довольно просто: припой всегда течет от холодных участков к более разогретым. Таким образом, даже при небольшом опыте можно управлять поведением припоя, прогревая те участки, в которые и должен проникнуть материал. Пламя горелки перемещается соответствующим образом, что позволяет получить качественный шов.

    Один из методов подразумевает перенос кусочка припоя на протез, после чего его начинают прогревать. Для этой цели применяется фиксируемая часть, которая крепится встык к основе, а затем прогревается для получения качественного соединения. В этом случае припой естественным образом перетекает к более горячей зоне, заполняя щели и поры.

    Качественный стык получают при сочетании нескольких факторов:
    — между соединяемыми компонентами должно быть минимально возможное расстояние;
    — количество припоя так же минимизируется;
    — должна пройти диффузия.

    Последний аспект подразумевает взаимное проникновение материалов при контакте. Интенсивность протекания процесса меняется при колебаниях температуры поверхностей, состава припоя и основной конструкции.

    При работе с выпуклыми участками, на которых высок риск растекания припоя, необходимо ограничить им площадь. Для этого вокруг места пайки наносится замкнутая линия простым карандашом, графит препятствует перемещению жидкого металла. Обычно ограничивается место на расстоянии в 2-2,5 мм.

    Диффузия и прочие процессы

    Основа успешной пайки – диффузия, то есть два металла должны взаимно проникнуть в структуру друг друга, либо соединиться на границе разделения веществ.

    Три варианта соединений:
    — химическое;
    — твердый раствор;
    — механическая смесь.

    Твердым раствором могут стать вещества с очень похожей кристаллической решеткой, химическим составом и механических качествах. Примером служит спайка меди с латунью. Этот вариант обладает наилучшим сочетанием прочности и однородности, а потому надежнее при нагрузках.

    Самое слабое соединение – химическое, так как полученный шов отличается повышенной твердостью. В результате участок оказывается устойчивым к истирающим и аналогичным нагрузкам, но при изгибаниях и давлении оказывается ненадежным. Похожие свойства демонстрирует спайка меди с оловом.

    Механическая смесь занимает промежуточную ступень, демонстрируя умеренную прочность и качество. В ряде случаев протезы допускается соединять этим методом, но желательно избегать серьезных нагрузок. Такие параметры имеет соединение цинка оловом или стали золотом.

    Работа техника

    Препятствием для сплавления могут служить загрязнения в виде пятен жира или окалины. Удалить посторонние вещества поможет зачистка карборундом или наждаком. Допускается опиливание выбранного места.

    Окисная пленка , образующаяся при нагреве металла, не должна появляться на этапе пайки. Препятствуют ее образованию флюсы различных типов. Простейший флюс – бура, которая при нагревании поглощает кислород и не пропускает его таким образом к основному металлу.

    Перед началом работ необходимо зафиксировать компоненты протеза таким образом, чтобы выдержать углы и положения в готовой конструкции. Для этого используется липкий воск и гипсовка на модели. При этом формовочные составы подбираются с повышенной термостойкостью.

    Раздельные элементы, расположенные в разных плоскостях, рекомендуется дополнительно фиксировать проволокой, чтобы исключить смещения.

    Этапы пайки:
    — загипсованная конструкция обрезается так, чтобы не ограничивался доступ к участку работы, а так же блок не был слишком большим;
    — удаляется воск, использованный при выставлении элементов;
    — спаиваемое место промазывается насыщенным раствором буры;
    — блок устанавливается на платформе для просушки горелкой. Для защиты от перегрева и образования трещин часто пользуются асбестовым кругом, который не позволяет пламени касаться изделия;
    — перед пайкой допускается использовать аппарат для точечной сварки, чтобы надежно зафиксировать детали в правильном положении;
    — далее приступают непосредственно к запаиванию.

    Методы несколько отличаются в зависимости от выбранного материала. Например, сталь быстро образует слой окислов, а припой обладает низкой текучестью. В этом случае сначала спаивают наиболее толстые участки, затем прогревают уже более тонкие. Припой просто укладывается или подносится к месту соединения, а далее уже расплавляется горелкой.

    Пайка специфических материалов

    • Припои Brazetec
    • Новости
    • Статьи
    • Вопрос ответ

    Философы считают, что цивилизации двигает вперед мечта. В желаниях ее воплощения рождаются идеи, для их воплощения придумывается нечто новое и рождается невероятное. Иногда такой творческий процесс созидания упирается в старую, как мир, проблему — совместить несовместимое. Применительно к высокотемпературной пайке сверхтвёрдых материалов, эта парадоксальность возникает при осмыслении условий, которые надо соблюсти, чтобы изготовить твердосплавный или композитный инструмент, и чтобы он решал поставленные задачи, был приемлемо долговечен и допустимо дорог. Например, чем и главное, как можно припаять к металлу алмаз, чтобы сохранить свойства последнего, если для реализации технологии нужны тысячеградусные температуры? Оказывается, что можно. И не только алмаз, и не только к металлу.

    Пайка алмазов

    В некоторых промышленных производствах используют режуще-абразивный инструмент сложных форм. Это и камнеобработка, где с помощью фасонных роликовых фрез изготавливают элементы лестниц, столешниц, карнизов; это машиностроение, для которого предназначены корундовые абразивные круги, чьи сложные профили получаются прокаткой алмазными фасонными роликами. Если говорить точно, в производстве инструмента, который именуют алмазным, используется алмазный порошок. Он состоит из синтетически выращенных кристаллы твёрдофазного углерода с размером в 400-600 микрон. Преимущество искусственного алмаза не только в относительной дешевизне, но и в одинаковости условий его рождения, чего не бывает в природе, что даёт однообразие характеристик кристаллов.

    Читать еще:  Плиты или полы по грунту: почему невыгодно делать перекрытия первого этажа

    Этот порошок надо соединить с металлическим телом инструмента, а сам по себе камень к нему не закрепится. Соединяющим звеном выступает металлическая же связка, образующая на режущей поверхности алмазосодержащий слой. Характеристики такого слоя достаточно противоречивы и должны обеспечивать в достаточной мере и одновременно:

    • прочность, позволяющую долговременно сопротивляться, не разрушаясь, нагрузкам;
    • термостойкость, выдерживающую температуры резания;
    • пластичность, чтобы истираясь, давать возможность алмазам вступать в соприкосновение с обрабатываемым материалом.

    Широко применяемой технологий создания таких фасонных алмазных инструментов является пайка твёрдыми припоями в среде вакуума. Припоем в этом процессе служат сплавы, содержащие марганец, хром, кремний, титан, алюминий. Чтобы обеспечить полное покрытие сложных форм инструмента, припой наносится или в виде аморфного листа, либо суспензии. И так как перечисленные выше элементы относятся к классу карбидообразующих, то происходит химическое взаимодействие расплава припоя с гранулами алмазных кристаллов с одной стороны, и надежная адгезия к телу инструмента с другой. Пайка происходит при температуре порядка 1100°С, и если бы не вакуум, была бы невозможна, т.к. алмаз начинает гореть в присутствии кислорода воздуха в диапазоне 850÷1000°С. Невысокая вязкость твёрдых припоев с использованием Mn, Cr, Si, Ti и Al, затрудняющая создание многослойных покрытий сложных форм, нивелируется применением композиционных составов, содержащих тугоплавкий наполнитель, легкоплавную матрицу и органическое связующее. Примером этого вида припоев назовём смесь порошков химически чистых меди, олова и кобальта с размером частицы от 2 до 70 мкм, приведенных в пастообразное состояние добавлением 5% водного раствора поливинилового спирта.
    В геологии, нефтедобыче, строительстве для бурения твёрдых пород используют алмазные коронки для буров. Их «алмазность» состоит в том, что в качестве режущих элементов на них применяются сегменты, получаемые путем холодного прессования шихты из кристаллов алмаза и связующего материала — кобальта. Одним из способов закрепления на бурах этих сегментов также является пайка, производимая с применением флюса, например подходят типы «h» бренда BrazeTec и припоев на основе серебра, таких как BrazeTec 4900, BrazeTec 4900A, также содержащих медь, марганец, цинк и никель в качестве твердосплавной составляющей.

    Пайка керамических изделий

    Керамика, родившаяся как рукотворная замена природного камня, в начале своего пути, пока она была материалом для красивой посуды и строительных изделий, в пайке не нуждалась. Позже, эволюционировав в сферу высоких технологий благодаря уникальному набору свойств некоторых своих разновидностей, таких как высокая электросопротивляемость, прочность при температурах выше 500°С, стойкость к быстрым колебаниям температур, встал вопрос о соединении изделий из неё с металлами. Пайка керамики и металлов нашла применение в высокоточном приборостроении, в радиоэлектронной промышленности. Основных способов её производства четыре:

    • послойная металлизация керамики с последующим спеканием слоёв;
    • пайка стеклоприпоем;
    • активная пайка;
    • пайка под давлением.

    Патент на один из вариантов первого способа был выдан во Франции, в последней четверти прошлого века. Надежность результата соответствует многоступенчатости сложного процесса. Из порошкообразных молибдена или вольфрама с добавлением марганца, гидрида титана, борида молибдена, ферросилиция приготавливают пасты. Нанесенный слой впекают в керамику при температурах 1250-1650°С, дублируя процесс. Повторная металлизация производится гальванизацией никелем, тоже в два этапа, химическим и электролитическим путем. Пайку таким образом подготовленной керамики производят медно-серебрянными припоями.
    Пайка стеклоприпоями — самый старый метод соединения керамики с металлами. Припои, применяемые здесь, с течением времени усложнялись, эволюционировав от промышленных марок стекла и глазурей до специальных составов, состоящих из сложных композиций, содержащих оксиды кремния, бария, натрия, калия, лития, цинка и алюминия.

    Теперь стеклоприпой является высокотехнологичным материалом, приготовленным по керамической технологии, когда шихту, содержащую компоненты состава сваривают, измельчают в тонкодисперсную массу, гранулируют и измельчают повторно, и путем обработки под давлением придают форму, пригодную для конкретного техпроцесса пайки, которая производится при температурах 1300-1360°С.

    Активная, или прямая пайка осуществляется при использовании в качестве припоя титана, циркония и гафния, имеющих способность смачивать непосредственно керамику, что исключает трудоемкую и технологически сложную предварительную металлизацию. Процесс производят в вакууме или инертной среде. В этих условиях при высокой температуре происходит частичное восстановления окисла, из которого состоит керамика, и образуется сложный твёрдый восстановительно-замещающий взаимный раствор металла припоя и металла керамики, образующий паяльный шов.

    Пайка керамики под давлением также исключает металлизацию. В качестве припоя применяют медно-германиевые припои с добавлением марганца. Детали собираются в узел, нагреваются до температуры плавления припоя, выдерживаются без давления некоторое время для обеспечения возможности припою растечься. Затем подвергаются давлению в 4-5 МПа и после выдержки при этой температуре, не снимая давления, охлаждаются.

    Пайка вольфрама

    Вольфрам со своими выдающимися физическими свойствами занимает в ряду технологических металлов особое положение. Плотность как у золота, температура плавления в 3422°С, самая высокая из экспериментально доказанных среди металлов, немагнитность, электропроводность и высокая твёрдость определяют его область применения от бытовых до космических. Нить накаливания осветительной лампы и гироскоп баллистической ракеты содержат вольфрам. При этом, вольфрам хрупок при нормальных условия, сильноокисляем и сверхпластичен при нагревании.

    Совокупность плюсов и минусов этих характеристик и образует сложность процессов пайки вольфрама. Очистку окислов перед пайкой производят травлением в кислой среде из равносоставной смеси фтористоводородной и азотной кислот, в щелочной среде едкого натра. Затем заготовку промывают в спирте, горячей воде до нейтральной реакции на поверхности. Промышленная пайка вольфрама производится в вакууме, либо в защитно-восстановительной среде, исключающей повторное окисление. Чтобы улучшить смачивание зоны пайки, иногда требуется промежуточная операция нанесения нано-слоёв меди, никеля, производимая методом гальванизации. Для минимизации эффектов, вызываемых свойством рекристаллизации вольфрама в границе температур 1600°С, техпроцесс пайки должен обеспечивать быструю скорость нагревание материала и короткую выдержку при достижении расплава припоя. В качестве последних при пайке вольфрама применяются чистые металлы с высокими, до 1000-3000°С, температурами плавления, такие как медь, никель, ниобий, тантал. Применяются в качестве припоев также разнопропорциональные сплавы этих металлов в различных комбинациях, с добавлением активной составляющей марганца, хрома и железа. В среде аргона вольфрам паяется серебряными, железно-марганцевыми и медно-никелевыми припоями стандартных марок.

    Пайка никеля

    Типичному представителю ряда переходных металлов, никелю, в полной мере принадлежат свойства, характеризующие этот ряд: ковкость, тягучесть и при этом высокий предел прочности на разрыв. С точки зрения химии, никель обладает великолепной способностью противостоять окислению. Такой набор позволяет найти серебристому металлу применение и в производстве нержавеющих сплавов, в электротехнической промышленности, в ювелирном деле, ракетостроении, химпроизводстве. До 84% производимого в мире никеля расходуется на изготовление сплавов, его содержащих. Широкий диапазон применения этих сплавов подразумевает и разнообразные методы получения конечного продукта из них, и конечно, не обходится и без пайки.

    В зависимости от компонентов никельсодержащих сплавов, на их поверхности образовываются оксидные пленки разной степени стойкости. Эти преграды для пайки без затруднений удаляются флюсованием или при нагреве у сплавов электрохимического назначения, и требуют включения в техпроцесс специальных операций по осушке, применения восстановительных газовых сред или дополнительного металлизирования с применением вакуумных сред у жаростойких и сверхжаростойких сплавов.

    Если к соединению, состоящему из деталей из никеля и его сплавов предъявляются не очень высокие требования по температурным режимам работы, то применяются припои на основе серебра, содержащие его от 61 до 85%, а помимо — медь и цинк для достижения температуры плавления 730°С, или марганец для её повышения до 980°С. Более высокие значения, превышающие 1100°С, обеспечивают припои комплексных составов никель-марганец-хром, или их вариации с добавлением серебра и палладия, в последнем случае пайка производится помимо вакуума, ещё и в аргоновых средах. При пайке некоторые из компонентов припоя проявляют склонность к растворению в никеле в зоне пайки, поэтому на передний план проведения операции выдвигается требование по неукоснительному и точному соблюдению тепловых и временных режимов технологии.

    Пайка титана

    Еще у одного окруженного ореолом элитности цветного металла, титана, необычные свойства и судьба. Открытый в принципе еще в конце 1700-ых годов, он впервые был получен в чистом металлическом виде в 1825 году, а промышленное его производство состоялось только в 40-ых годах ХХ века. Как обычно тогда бывало, потребности промышленности в металле, которые вдвое легче стали и сопоставим с ней по прочности, подтолкнули науку. Люксембургским металловедом Г. Кроллом был изобретен метод получения титана восстановлением из его тетрахлорда, который и поныне даёт большую часть мирового производства. Прочность титана востребована в ракето- и авиастроении, военной промышленности. Химическая инертность сделал его незаменимым при изготовлении арматуры, аппаратов, ёмкостей и машин для агрессивных сред в химических производствах, из него делают протезы человеческих органов.

    Титан и его сплавы тоже поддаётся пайке, и в общем случае технология включает в себя все этапы, рассматриваемые выше. На подготовительной стадии с соединяемых деталей удаляется т.н. альфированный слой, это хрупкий, насыщенный атмосферным кислородом слой материала. В зависимости от его толщины, достаточно может быть или пескоструйной обработки, или, в сложных случаях, травление в смеси азотной и соляной кислот. Но даже эти методы полностью не удаляют оксидные пленки. Поэтому мало того, что неизбежно применение флюсов на основе ортофосфорной и ацетилсалициловой кислот, натриевой соли борной кислоты, ещё и потребуется создание вакуумной или инертной аргоновой среды. Пайка ведётся при температурах в районе 900°С, позволяющей уберечься от структурных изменений, которым подвержен титан при более высоком нагревании. Отсюда и номенклатура припоев, обеспечивающих достаточную прочность соединению, ещё и с учетом склонности титана создавать со своими припоями интерметаллиды — химическое соединение металл-металл. Серебро, алюминий — наиболее распространённая припои, которыми производят пайку титана. Также, в порядке снижения предпочтения, используются никель- и медьсодержащие припои. Для снижения образования интерметаллидов в зоне пайки, припои легируются малопроцентными добавками железа, марганца, магния, никеля, кремния и др. Пайка титана в условиях промышленного производства происходит как в вакуумных печах, так и на ТВЧ-установках.

    Глядя на разнообразие материалов и технологий современной пайки, может сложится впечатление, что никакое экзотическое ограничение, созданное каким-либо свойством какого-то конкретного вещества, не является препятствием современному материаловедению. Будь то высокие температуры, специфические на них реакции, физические трансформации или химически-неизбежные процессы — для всего есть уже готовое решение. Это, конечно, совсем не так. И по-прежнему идея, стремление соединить несоединимое, подкреплённое всё большими потребностями производства в чистоте, точности, стабильности соединений конструкционных материалов, расширение линейки этих самых материалов далеко в стороны от традиционных металлов, всё это заставляет крупнейших производителей затрачивать до 20% собственных прибылей как на прикладные исследования, так и на фундаментальную науку, открывающие новые горизонты и новые возможности в совершенствовании методов, способов и качества получения современной промышленной и бытовой продукции.

    Читать еще:  Лучшие флюсы для пайки с АлиЭкспресс

    Почему на алмазной коронке отлетают сегменты

    Поскольку мы сами довольно часто выезжаем на объект к покупателю, чтобы быть в курсе всего что происходит с проданным инструментом, то довольно часто сталкиваемся с различными дефектами в эксплуатации алмазных коронок. Скажем так, в 90% этих дефектов как правило виноват оператор алмазной установки, но есть и случаи когда напайка сегментов производилась рукожопым пайщиком.

    Сегодня разберем почему же от алмазной коронки отлетают сегменты, тем самым причиняя материальный вред покупателю.

    Знакомая ситуация, не так ли. Восстановление такой коронки стоит примерно 4,5 тр. Вы эти деньги заплатили, сделали два три отверстия, и зубья отлетели.

    Из-за чего такое случается.

    1. Некачественно выполнена пайка сегмента. Такое довольно часто встречается, из-за отсутствия опыта или экономии подрядчиком денег на расходные материалы. Серебро содержащий припой стоит довольно дорого, поэтому многие выбирают дешевые аналог припоя с низкой температурой плавления. Что происходит далее: во время работы в зоне реза возникает довольно высокая температура, припой разжижается и сегмент отлетает. Как правило в таких случаях отлетает насколько сегментов и работать коронкой уже не возможно. Как избежать читайте ниже.

    2. Ошибка оператора. Оператор при сверлении не уследил за водой, либо просто сверлит со слишком малы количеством воды. В зоне реза возникает высокая температура и какой-то из сегментов отлетает. Как избежать: Просто лить побольше воды и иногда поднимать на 3-4 см коронку, чтобы вода попала в зону реза.

    3. Кронка поподает в полость где есть незакрепленная арматура или камень. В таких случаях при нормальной пайке ломается кусок сегмента. При плохой пайке отлетят несколько сегментов. Как избежать читайте ниже.

    Итак как же съэкономить на восстановлении алмазных коронок

    1. Напаивать коронки у нас)))

    Смотрите вот так напаивает хреновый подрядчик

    А вот так мы. Разница в том, что мы паяем сегменты лазером

    Внутренняя сторона коронки

    Чувствуете разницу? Сегмент и корпус коронки — одно целое.

    Ну а вот так выглядит восстановленный корпус

    Обратите внимание мы используем модульную систему, таким образом корпус коронки каждый раз увеличивается на 5см. Можем сделать и больше, но об этом надо сказать заранее и скорее всего займет изготовление такого модуля один дополнительный день.

    Цена восстановление алмазной коронки на 200 рублей дороже, чем обычная пайка. Но зато мы гарантируем, что сегмент с нашей коронки можно оторвать только с куском корпуса.

    Кстати, напоминаем что от 5 коронок Вы получите скидку 10%, так что увеличение цены на 200 руб останется незамеченным для Вас.

    Звоните 8 495 975-985-2. Мы заберем с объекта ваши коронки и привезем Вам восстановленные. Доставка бесплатно.

    Припой для пайки сегментов на коронки

    В данной статье мы попытаемся ответить на вопросы, связанные с подбором паяльного флюса в случае пайки интегральных BGA микросхем и их реболлинга (накатки шариковых выводов).

    О BGA микросхемах

    Использование корпусов с выводами в виде шариков, вместо привычных пинов, в настоящее время стало безальтернативным в микро и радиоэлектронике.

    Чип с выводами BGA

    Из основных преимуществ в использовании микросхем данной конфигурации, отметим:

    • экономию места на плате;
    • малые наводки;
    • теплопроводность, за исключением элементов материнских плат и видеокарт компьютеров.

    Из недостатков выделяют: негибкость выводов, сложность установки и необходимость дополнительного рентген контроля после монтажа данных микросхем.

    Требования к флюсу при пайке bga

    Основной задачей данного паяльного материала в процессе пайки, в частности, bga элементов — это удаление оксидов металлов и оксидных плёнок на этапе подготовки участка пайки.

    Качественный флюс должен обеспечивать лучшее растекание припоя (снижение поверхностного натяжения) и предотвращать повторное окисление подготовленной поверхности.

    Рабочая температура флюса должна быть ниже, чем температура плавления припоя, из которого состоят выводы микросхемы.

    В случае использования чипа с оловянно-свинцовыми выводами, ликвидус (температура полного расплавления) в большинстве своём начинается от 179ºC.

    Паяльный флюс нанесённый на плату

    Флюс же должен начать работать при температуре на порядок ниже. Чтобы во время полного расплавления припоя с участка пайки были удалены все оксиды.

    К принципиальным требованиям стоит добавить и то, что флюс не должен закипать и выделять канцерогенных испарений.

    Лёгкое удаление остатков флюса или отсутствие необходимости в отмывке — свойство которое специалисты считают “must have”, в последнее время, при пайке микросхем с шариковыми выводами.

    В идеале флюс должен полностью испаряться к моменту пайки микросхемы, в крайнем случае быть диэлектриком и химически инертным по своему составу.

    В случае реболлинга требования к лёгкости смытия обычно менее строгие, поскольку смыть флюс с помощью отмывочной жидкости гораздо легче, при открытом доступе к месту пайки.

    Примеры флюсов предназначенные для пайки чипов BGA

    Как же выбрать паяльный флюс для монтажа и реболлинга bga микросхем? Ниже мы приведём примеры материалов, которые отвечают большинству характеристик перечисленных в статье. А также прошли испытания в боевом режиме и на практике доказали свою пригодность.

    Высококачественный флюс для ремонта и пайки. Имеет прозрачные остатки, не мешающие контролю качества. Не содержит галогенов. Для дозаторов или нанесения кисточкой.
    Представляет собой желтоватую пасту с вязкостью — 6600±10 % мПа.с. Заявленный срок хранения без потери свойств — 12 месяцев при температуре ниже 10ºС.

    Клейкий флюс TF-A254 незаменим при пайке и реболлинге BGA микросхем в телефонах, ноутбуках и других электронно-цифровых приборах, а также при работе с другими SMD-компонентами.
    Флюс TF-A254 необходимо отмывать с использованием отмывочных жидкостей. Рекомендуется Vigon®.
    Уникальные технологические свойства флюса TF-A254 позволяют осуществлять пайку даже в условиях, когда предварительный прогрев был коротким, ввиду чего требуемый уровень нагрева не был достигнут.

    Надеемся нам удалось осветить все наиболее важные нюансы при выборе флюса при пайке BGA корпусов. Отметим, что в настоящее время все большую популярность и востребованность набирает технология microBGA. Где расстояние между выводами ещё меньше и требования к флюсам, так же как и к другим паяльным материалам, будут выше.

    Вы всегда можете проконсультироваться при подборе флюса для решения задач Вашего производства, позвонив по телефону
    8 (495) 135-13-11.

    Восстановление дисков с алмазными сегментами

    Компания «Стоун-Сервис-Нева» осуществляет восстановление алмазных дисков и коронок. Мы восстанавливаем сегменты в Санкт-Петербурге, Екатеринбурге и Петрозаводске. Наши сотрудники обучались восстановлению сегментов на корпуса в Италии, Китае и на Украине.

    Наши преимущества

    • У нас в наличии всегда имеются сегменты необходимых размеров и различных связок, что позволяет нам восстанавливать диски в минимальные сроки.
    • Перед завершением работ мы производим вскрытие сегментов, после этого восстановленные у нас диски сразу готовы к работе.
    • В комплекс пайки алмазных сегментов входит проверка геометрических параметров корпуса, и его приведение в допустимые значения.
    • Осуществляем восстановление камнерезных корпусов на территории заказчика, с проверкой геометрических параметров диска по отношению к станку.

    Проблемы с сегментными дисками

    Большинство людей, занимающиеся распиловкой камня, сталкиваются с тем, что в процессе работы алмазных дисков, возникают недостатки и отклонения при их работе. Понять, что диск вышел из строя, можно по следующим признакам:

    • Начинается неровный пил.
    • В процессе работы возникает повышенная вибрация.
    • Пропил становится значительно шире, чем толщина сегмента.
    • При распиловке камня возникают посторонние звуки.
    • Диск пилит материал камня значительно хуже, нежели чем в начале срока его службы.
    • Не равномерный износ сегмента в процессе работы.

    Наиболее часто встречающиеся проблемы, связанные с эксплуатацией сегментных дисков и способы их решения

    Проблема: очень низкий ресурс сегмента

    Причина: мягкая связка для данного материала/неверно выбранная при работе нагрузка или число оборотов диска.

    Решение: используйте сегменты, которые хорошо подходят по формуле связки для данного материала/следуйте инструкциям изготовителя станка в отношении используемой мощности, и инструкциям изготовителя сегментов – относительно скорости вращения диска.

    Проблема: Неравномерный боковой износ сегмента (неправильная форма износа сегмента)

    Причина: Неверно выбраны режимы работы станка.

    Решение: Для современной связки линейная скорость в режиме вскрытия должна быть не менее 25 м/сек. Далее скорость необходимо увеличить до 32-35 м/сек. При этом заглубление сегмента в камень должно соответствовать возможностям станка и необходимой степени смачиваемости для оптимального охлаждения при резании.

    Проблема: Существенный износ диска под сегментом

    Причина: Корпус диска изнашивается быстрее, чем сегмент из-за высокообразивных свойств материала и наличия шлама, остающегося в резе.

    Решение: Увеличьте количество воды для промывки шлама/используйте более износостойкий корпус диска и жесткую связку сегментов.

    Проблема: Обрыв или выламывание сегмента из диска

    Причина: Слишком жесткая связка/неверные режимы работы/наличие удара или чрезмерная скорость вращения/неверно выбран расход охлаждающей жидкости.

    Решение: Выбирайте сегмент с подходящей Вашему материалу по составу связкой и припоем/уделяйте больше внимания процессу резки, уменьшая скорость подачи и нагрузку при необходимости/увеличьте количество охлаждающей воды.

    Проблема: Трещины на корпусе диска

    Причина: Слишком твердый материал диска/неверно выбран расход охлаждающей жидкости/перегрев корпуса из-за слишком большой мощности станка.

    Решение: Выбирайте сегмент с подходящей Вашему материалу по составу связкой и припоем/увеличьте количество охлаждающей воды/используйте более прочный корпус диска, подходящий по мощности Вашему станку.

    Проблема: Посадочное отверстие имеет отклонение по круглости или разбито

    Причина: Фланец диска не был должным образом затянут, позволив диску провернуться или вибрировать на валу, диск не был правильно сбалансирован.

    Решение: Затяните фланец на корпусе диска ключом с необходимым усилием/убедитесь, что диаметр вала совпадает с диаметром отверстия/убедитесь, что диск имеет тугую посадку на вал.

    Проблема: Прижоги на корпусе

    Причина: Неверно выбран расход охлаждающей жидкости/нарушение режимов эксплуатации диска/превышена скорость вращения диска и/или подачи станка.

    Решение: Увеличьте количество охлаждающей воды и проверьте её правильное распределение между двумя сторонами корпуса диска/проверьте соосность диска осям станка/настройте скорость вращения диска и подачу станка в соответствии с рабочим материалом.

    Проблема: Потеря напряжения диска (тарелка)

    Причина: Слишком твердый материал диска/превышена скорость вращения диска и/или подачи станка/неверно выбран диаметр фланца или фланец был плохо затянут.

    Решение: Используйте диск совместно с более мягкой связкой сегмента, наиболее подходящего для рабочего материала/уменьшите скорость подачи и/или нагрузку в соответствии с рабочим материалом/проверьте соответствие между диаметром фланца и диаметром, используемым при прокатке диска для придания ему напряжения/убедитесь в правильном креплении фланца.

    Проблема: Низкая скорость и производительность (замыливание сегмента)

    Причина: Материал связки слишком твёрдый. Рабочий слой алмаза успевает сработаться, при этом металл, скрепляющий алмаз в сегменте, остается невыработанным, таким образом новый слой рабочего алмаза не вскрывается/неверно выбрана нагрузка станка/слишком высокое давление на диск.

    Решение: Для вскрытия используйте мягкий абразивный материал (шамотный кирпич, песчаник) до тех пор, пока алмазный слой не обнажится должным образом; замените тип сегмента на более подходящий для рабочего материала/проверьте на соответствие мощность станка и используемый тип сегмента и замените при необходимости тип сегмента/не прилагайте избыточного давления на инструмент (при использовании ручного инструмента), если масса такого инструмента достаточна для осуществления нормального реза.

    Припои с серебром для пайки меди в Москве

    • Сопутствующие товары для пайки

    Припой Ag 5% Castolin RB 5286

    Припой твердый медный Cu-Rophos® 94 3мм FELDER 1000г

    Припой ЗУБР 55422-025

    Оплетка для удаления припоя REXANT медная 3.0 мм 1.5 м

    Читать еще:  Сверла по дереву

    Припой твердый медный Cu-Rophos® 15 2мм FELDER 1000г

    Сплав «вуда» для пайки

    FELDER Флюс-паста с добавлением мягкого припоя Cu-Rofix®4-Spezial с держателями для кисточки

    Припой «Сплав Розе» REXANT в гранулах 50 г

    Флюс для мягкой пайки с добавлением припоя 250 г SANHA

    Пайка Аларм Припой офлюсованный П14 2мм

    Припой ЗУБР Сплав Розе 55457-050

    Припой Felder 5P ( штучно)

    Медная лента для удаления припоя 3.0мм

    Припой Castolin 157 ø2,0мм (250гр.) для разнородных соединений

    Припой мягкий Viega 94949 (2мм, катушка 250г)

    Супер припой под газовую горелку. Паяет алюминий, медь, сталь, нержавейку в любых комбинациях без флюса, поверхности можно не зачищать.

    Расход припоя Bach 49/67, при пайке сегментов алмазной коронки.

    Для просмотра онлайн кликните на видео ⤵

    Пайка алмазной коронки припоем Bach 49/67 Подробнее

    Прочность соединения припоем Bach 49/67 и припоем с содержанием серебра 49%. Подробнее

    Вторяки. Пайка вторичных алмазных сегментов. Подробнее

    Восстановление алмазной коронки Латунью. Подробнее

    Алмазные сегменты. Методы пайки. Подробнее

    Алмазная коронка не бурит? Что делать при замыливании сегментов | Как вскрыть алмазные сегменты Подробнее

    Как проверить качество пайки алмазного сегмента к коронке? Подробнее

    Пайка алмазных сегментов на станке Подробнее

    Восстановление алмазной коронки — напайка алмазных сегментов, все этапы! Подробнее

    пайка алмазных сегментов Подробнее

    Напайка алмазных сегментов ‐ АПНН Подробнее

    Даймонд хит тонкости вскрытия сегментов Подробнее

    Пайка сегментов на коронку Дистар.Часть 1 Подробнее

    Напайка алмазных сегментов. Алмазное бурение. Подробнее

    Частые ошибки при алмазном сверлении | Замыливание, загибание сегментов, количество оборотов дрели.. Подробнее

    Восстановление алмазной коронки 68мм Подробнее

    Восстановление алмазных коронок. Новые коронки | Алмазные сегменты Подробнее

    Реставрация алмазной коронки, сварка аргоном Подробнее

    Пайка алмазных коронок модулями: особенности и преимущества технологии восстановления

    В процессе профессионального бурения алмазные коронки изнашиваются, поэтому в результате истирания алмазных сегментов возникает необходимость напайки новых. Процесс крепления сегментов в сменном модуле происходит при помощи лазера, что возможно только в цеху с помощью специальной дорогостоящей лазерной установки или используя пайку серебряным припоем (используется в 90% случаев).

    При использовании второго способа крепления алмазного сегмента, крепление менее надежное и побуждает бурильщика в ходе создания отверстия использовать водяное охлаждение. Альтернативой этому является технология пайки коронок сменными модулями, которая совсем недавно появилась на российском строительном рынке.

    Пайка коронок модулями – это более современный способ восстановления алмазных коронок, который может осуществляться непосредственно на строительной площадке. Восстановление алмазных коронок происходит посредством использования сменного модуля с сегментами припаянными с помощью лазерной сварки. Именно использование алмазного модуля дает возможность сохранить, либо удлинить рабочую длину алмазного бура. Подробная инструкция по самостоятельному проведению напайки модуля здесь.

    Что представляет собой модуль для алмазной коронки?

    Для того чтобы разобраться что такое сменный модуль, необходимо рассмотреть конструкцию коронок для алмазного бурения. Условно они разделяются на три основные части:

    алмазные сегменты – режущая часть;

    корпус коронки – труба из стали, которая является основой инструмента;

    хвостовик – место, где происходит крепление алмазного бура к сверлильной установке, как правило используют 1 1/4 (дюйм с четвертью — «мама») и 12 ( одна вторая дюйма — «папа»).

    Способы крепления алмазного модуля к корпусу коронки

    Различаются два типа крепления модуля во время припайки на коронку:

    • первый способ – это накручивание по резьбе модуля на корпус коронки (резьба есть как на коронке, так и на модуле);
    • второй способ – модуль прикрепляют к алмазной коронке с помощью припоя и флюса.

    Первый способ является более удобным, т.к. в этом случае восстановление алмазных коронок происходит без применения оборудования для пайки. Достаточно просто открутить и провести замену на новый модуль.

    Во время припайки серебром, используется модуль с фаской (проточка небольших размеров по краю стыка коронки и модуля). Подобный тип конструкции дает возможность центрировать модуль по отношению к коронке и исключить неравномерный износ и вибрации в ходе самого бурения. Подобная расточка увеличивает область контакта, что улучшает сварной стык и исключает отрыв модуля в ходе бурения.

    Весомым преимуществом второго способа является то, что восстановление алмазной коронки может проводиться непосредственно на самом объекте, если есть газовая горелка, серебряный припой и флюс (в модулях ADTnS All inclusive припой и флюс уже идут в комплекте). Есть разновидность модулей без фаски для пайки «стык в стык». Кромка корпуса обрезается таким образом, чтобы она плотно примыкала к поверхности модуля, после чего происходит припайка при помощи серебряного припоя. Как показывает практика, подобный модуль обладает худшими эксплуатационными характеристиками и меньшей долговечностью.

    Преимущества модульного восстановления алмазных коронок

    • возможность проводить восстановление алмазной коронки непосредственно на объекте;
    • замена происходит посредством модуля с лазерной сваркой, что положительно сказывается на сроке службы;
    • после восстановления есть возможность бурения без использования водного охлаждения;
    • в ходе восстановления может сохранить или увеличить рабочую длину алмазного бура.

    Модульное восстановление алмазных коронок от компании «Инструмент – 24» на видео на нашем канале ютуб

    Очевидно, что модульное восстановление алмазных коронок способно обеспечить более оперативное и эффективное восстановление рабочего инструмента. Специалисты нашей компании в ходе восстановления применяют оба способа: накручивание по резьбе и при помощи пайки серебром. Это зависит от предпочтений заказчика и особенностей самого корпуса коронки.

    Восстанавливаем алмазные коронки HILTI и ADTNS методом напайки алмазных сегментов и сменных модулей на корпуса коронок, используя только сертифицированные модули для этих производителей. Это гарантирует максимальную результативность и безопасность в ходе проведения алмазного сверления бетона. Если вы хотите заказать восстановление алмазных коронок модульным способом или остались вопросов относительно нюансов технологии, обращайтесь к специалистам нашей компании по указанным телефонам или через онлайн форму.

    Так же читайте статью: «Не покупайте и не восстанавливайте алмазную коронку, пока не прочитаете!» и узнайте почему выходят из строя алмазные сверла.

    припой для пайки зубных протезов

    Изобретение относится к области ортопедической стоматологии для пайки изделий из золота при соединении фрагментов мостовидных металлической зубных протезов. Припой для пайки зубных протезов содержит золото, серебро, медь, олово, цинк, компоненты берут в определенном количественном соотношении. Использование припоя устраняет попадание в организм человека кадмия, не уступая им по своим физико-механическим характеристикам. 2 табл.

    Формула изобретения

    Припой для пайки зубных протезов, содержащий золото, серебро, медь и цинк, отличающийся тем, что в его состав введено олово при следующем соотношении компонентов, мас.%:
    Золото — 75
    Серебро — 8,5 — 9,5
    Медь — 8,5 — 9,5
    Олово — 1,5 — 3,5
    Цинк — 3,5 — 5,5

    Описание изобретения к патенту

    Изобретение относится к области металлургии, в частности к сплавам на основе драгоценных металлов, и может быть использовано в ортопедической стоматологии для пайки изделий из золота при соединении фрагментов мостовидных металлических зубных протезов, коронок, а также в ювелирной промышленности.

    В настоящее время в отечественной практике ортопедической стоматологии при изготовлении и ремонте зубных протезов из драгметаллов используется припой ПЗлСрКдМ 750-30, содержащий в своем составе кадмий, который снижает температуру плавления на 120-130 o .

    Известный припой содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%:
    Золото — 750,3
    Серебро — 30,5
    Кадмий — 120,5
    Медь — Остальное
    Припой имеет желтый цвет с розоватым оттенком. Сплав марки ПЗлСрКдМ 750-30, ТУ-48-1-255-72.

    Допустимая степень деформации между отжигами составляет 45-50%, что характеризует невысокую пластичность припоя, прочность также невысока.

    Известен припой, содержащий компоненты в следующем соотношении, мас.%:
    Золото — 60-62
    Кадмий — 9-11
    Медь — 2-3
    Никель — 2-4
    Цинк — 3-5
    Серебро — Остальное
    Припой обладает невысокими прочностью и пластичностью (SU, авт. свид. 596402, 1978).

    В состав известных припоев входит такой компонент как кадмий. В связи с этим необходимо заметить, что проводимые эксперименты по коррозии припоев на основе золота, содержащих кадмий, показали выход кадмия в количестве 0,04 мг в год на 1 мм 2 . У пациента, имеющего в полости рта большую мостовидную конструкцию, общая площадь припоя может достигать 0,5 см 2 . В этом случае суммарный выход кадмия из состава припоя может составлять два и более мг в год.

    В соответствии со стандартами ВОЗ содержание кадмия в питьевой воде не должно превышать 0,005 мг/л. Сумма потребления составляет 1,8 мг кадмия в год. Таким образом, выход кадмия из состава золотого припоя выше его предельно допустимой концентрации (ПДК) для питьевой воды.

    Кадмий относится к группе тяжелых металлов, обладающих мутагенной и канцерогенной активностью, участвуя в метаболизме организма человека, неблагоприятно влияет на различные виды обмена белков, углеводов, жиров, витаминов и микроэлементов, воздействует на отдельные ферменты и ферментные группы, также влияет на увеличение процента некариозных поражений эмали зубов, клинические особенности кариозного поражения, увеличение заболеваемости различными формами гингивита, пародонтита, стоматита.

    Техническая задача состоит в разработке бескадмиевого припоя для использования его в ортопедической стоматологии.

    Технический результат, получаемый при реализации этого изобретения, заключается в устранении попадания в организм человека кадмия из материала протеза, при этом физико-механические свойства золотого бескадмиевого припоя не уступают аналогичным свойствам существующих золотых кадмийсодержащих припоев.

    Технический результат достигается тем, что в состав припоя для пайки зубных протезов, содержащего золото, серебро, медь и цинк, дополнительно введено олово при следующем соотношении компонентов, мас.%:
    Золото — 75
    Серебро — 8,5-9,5
    Медь — 8,5-9,5
    Олово — 1,5-3,5
    Цинк — 3,5-5,5
    Совокупность существенных признаков: наличие золота, серебра, меди, олова и цинка в заявленном соотношении дает возможность получить припой, характеризующийся высокой химической стабильностью по отношению к средам полости рта. Сокращенное название припоя ЗлСрМОлЦ.

    Пример 1. Припой ЗлСрМОлЦ при составе и соотношении компонентов, мас.%:
    Золото — 75
    Серебро — 9
    Медь — 9
    Олово — 3
    Цинк — 4
    получали следующим образом: шихту (золото Зл 999,9 ГОСТ6835-80, серебро Ср 999 ГОСТ6835-80, медь катодная ОС 411-4ТУ-48-7-24-75, олово ТУ 6-09-2794-78, цинк ТУ 3640-79) плавили в литейной печи, отливали в холодную изложницу, ковали и прокатывали в полосу толщиной 0,3 мм.

    Пример 2. Припой ЗлСрМОлЦ при составе и соотношении компонентов, мас.%:
    Золото — 75
    Серебро — 9
    Медь — 9
    Олово — 2
    Цинк — 5
    получали аналогично припою в примере 1. Исследование физико-механических свойств проводили согласно Международному стандарту ISO 9693:1991.

    Составы исследуемых припоев и результаты испытаний приведены в табл. 1, 2.

    Количество золота должно быть достаточным для обеспечения необходимой коррозионной устойчивости в полости рта и, как правило, должно быть не менее 60%. Добавки цинка и олова понижают температуру плавления, их содержание составляет 3,5%-5,5% (для цинка) и 1,5%-3,5% (для олова). Осветляющее влияние цинка и олова компенсируется увеличением содержания меди, оптимальное количество которой составляет от 8,5% до 9,5%. Увеличение содержания меди приводит к понижению текучести припоя и увеличению его температурного интервала плавления. Серебро, входящее в состав припоя, повышает его текучесть и снижает температурный интервал плавления припоя.

    Припой отвечает гигиеническим требованиям, предъявляемым к материалам для зубного протезирования, обладает достаточно высокими физико-механическими свойствами, по токсиколого-гигиеническим и санитарно-химическим показателям отвечает требованиям, предъявляемым к материалам аналогичного назначения.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector