Sofi-spb.ru

Стройка и ремон
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство деталей из металлических порошков

Про порошковую металлургию – достоинства и недостатки

Процесс порошковой металлургии является относительно новым и имеет ряд преимуществ по сравнению с процессом литья металла. Тем не менее, этот процесс не может полностью заменить функцию литья, имеет свои преимущества и недостатки.

Преимущества порошковой металлургии в том, что качество и эффективность полученного материала получается высокой. В результате процесса можно сделать результирующий материал у которого плотность и температура его плавления будут достаточно высоки.

Недостаток процесса порошковой металлургии заключается в ограниченности формы и точности, которые могли бы быть сделаны.

Порошок для сырья (частицы имеют размер от 0,01 до 500 мкм) – это одна из фундаментальных проблем, которые также необходимо решать. Хотя запасы руды большие, но этот порошок требуется изготовить.
Кроме того чтобы выявить преимущества и недостатки порошковой металлургии необходимо рассмотреть:

  • как готовится порошковый материал;
  • какие этапы процесса изготовления;
  • как должно быть задано давление для того, чтобы можно было получить изделие, которое является достаточно прочным;
  • как должны быть заданы температура и время спекания, чтобы полученный связующий атом считался достаточно прочным;
  • как конструкция заготовки может быть обработана с помощью порошковой металлургии.

Процесс производства металла порошковой металлургией достаточно известен с 18-го века.

Порошковая металлургия – это процесс формирования заготовки из товарного металла, при котором металл сначала разрушается до образования муки, затем прессуется в пресс-форме и нагревается ниже температуры плавления порошка так, чтобы образовалась заготовка. Так что перемешивание частиц металла обусловлено механизмом переноса массы за счет диффузии атомов между поверхностями частиц. Метод подразумевает скрупулезное отношение к составу и использованию смеси.
Продукт порошка может состоять из смеси порошков различных металлов и других материалов, чтобы увеличить твердость и качество объектов в целом.

Кобальт или железо связывают частицы вольфрама, графит добавляют в металлические подшипники для повышения качества подшипников и т.д.

Этапы производства в порошковой металлургии

Шаги, которые необходимо пройти и чтобы определить преимущества порошковой металлургии, в том числе:

  1. Приготовление и изготовление порошка.
  2. Смешивание.
  3. Формование и уплотнение.
  4. Нагрев (спекание).

Существует несколько способов изготовления порошка, среди прочих:

  1. Разложение, происходящее в материале, содержащем металлический элемент. Материал будет разлагаться/отделять элементы при нагревании до достаточно высокой температуры. В этом процессе участвуют два реагента, а именно соединения металла и восстановитель. Второй реагент может быть осязаемым твердым веществом, жидкостью или газом.
  2. Распыление жидких металлов на сопло, через которое подается под давлением вода, так что образующиеся гранулы являются небольшими.
  3. Электролитическое осаждение, изготовление порошков с помощью процесса электролиза, который обычно производит порошок, который является высокореактивным и хрупким. Для этого материала нужно дать специфическую обработку отжига. Форма гранул, получаемых электролитными отложениями – форменная дендритная (форма елочных веточек).
  4. Механическая обработка твердых материалов, изготовление порошков с помощью шарового фрезерования. Материал, изготовленный с помощью механической обработки, должен быть материалом, который легко трескается, таким как чистые металлы, висмут, сурьма, металлический сплав, который является относительно твердым и хрупким и керамика.

Смешивание

Смешивание порошка может быть произведено путем смешивания различных металлов и других материалов для обеспечения лучших физико-механических свойств.
Существует два вида смешивания, а именно:

  1. Влажное смешивание, которое представляет собой процесс, в котором порошковая матрица и наполнитель смешиваются сначала с растворителем. Этот метод применяется, если используемый материал (матрица и наполнитель) легко подвергается окислению. Цель растворителя состоит в том, чтобы облегчить процесс и покрыть поверхность, чтобы предотвратить возникновение окисления на используемом материале.
  2. Сухое смешивание, то есть процесс смешивания осуществляется без использования растворителей, способствующих растворению, и осуществляется на наружном воздухе. Этот метод используется, когда используемый материал нелегко подвергается окислению.

Определяющими факторами однородности распределения частиц являются скорость перемешивания, продолжительность времени перемешивания, размер и тип частиц, температура и среда процесса. Чем больше скорость смешивания тем более однородным получается распределение частиц.Однородность смеси сильно влияет на процесс прессования (уплотнения), поскольку сила сжатия, заданная в момент уплотнения, будет распределена равномерно, так что качество связи между частицами будет лучше.

Прессование (уплотнение)

Прессование-это процесс сдавливания порошка в желаемую форму в соответствии с пресс-формой. Существует 2 вида способа уплотнения, а именно:

  1. Холодное прессование, а именно упор без сильного нагревания, но с давлением от 100 до 900 МПа. Этот метод используется, когда используемые материалы легко окисляются, например алюминий.
    Процесс холодного прессования может состоять из прессования штампа который делается на пресс-форме, содержащей порошок. Холодное прессование с упором на порошок комнатной температуры, который имеет одинаковое давление со всех сторон.
    Также применяется прокатка, а именно упор на порошковый металл с использованием прокатного стана.
  2. Горячее прессование при температуре выше комнатной. Этот метод используется, когда используемый материал не окисляется.

Суть прессования, чтобы порошок мог прилипать друг к другу до улучшения его связи процессом спекания. В процессе получения сплава методом порошковой металлургии связующий порошок образуется в результате сцепления между поверхностью, взаимодействие путем адгезии и диффузии между поверхностью, которые могут возникать в процессе спекания. Форма предметов, которые снимаются с прессования, так называемые компактные сырьевые материалы, должны напоминать конечный продукт, но его прочность все равно невысока.

Чтобы избежать возникновения разницы в плотности в момент прессования используется смазка, направленная на уменьшение трения между частицами и стенками пресс-формы. При использовании смазочного материала выбирается такой, который не реагирует с порошковой смесью и который имеет низкую температуру плавления, так чтобы в процессе спекания исходный уровень смазочного материала испарился.

В процессе уплотнения возможны 3 модели склеивания:

  1. Рисунок склеивающих шариков. Возникает, когда величина заданной силы сжатия меньше предела текучести матрицы и наполнителя, так что порошок не изменяет форму постоянно или деформирует эластичность лучше на матрице и наполнителе, так что порошок остается шарообразным.
  2. Узор склеивания мячикового типа. Возникает, когда величина сжимающей силы обеспечивается между пределом текучести матрицы и наполнителя. Это приводит к тому, что один материал (матрица) пластически деформируется, а другой (наполнитель) нет, так что образующиеся частицы как бы формируют шаровое поле.
  3. Рисунок зон связи. Возникает, когда величина обеспечиваемой сжимающей силы больше на пределе текучести матрицы и наполнителя. Это приводит к тому, что два материала (матрица и наполнитель) пластически деформируются, так что образующиеся частицы как бы формируют поля.

Нагрев (спекание)

Нагрев при температуре ниже температуры плавления композиционных материалов называется спеканием.

В процессе спекания образуются твердые предметы из–за образующейся связи. Тепло вызывает единство частиц и эффективность реакции поверхностного натяжения повышается. Другими словами, процесс спекания вызывает слияние частиц таким образом, что плотность увеличивается. В ходе этого процесса образуются границы зерен, что является стадией перекристаллизации. Температура спекания обычно составляет 0,7-0,9 от температуры плавления. Время нагрева зависит от типа металла. Окружающая среда непосредственно внутри штампа очень важна, потому что сырье состоит из мелких частиц, которые имеют большую площадь поверхности. Поэтому окружающая среда должна состоять из газа восстановления или азота, чтобы предотвратить возникновения оксидного слоя на поверхности во время процесса спекания.

Параметры спекания включают температуру, время, скорость охлаждения, скорость нагрева, атмосферное спекание и тип материала.
Исходя из характера склеивания, возникающего в процессе сжатия, можно выделить 2 явления, которые могут возникнуть в момент спекания, а именно:

Если в момент уплотнения образуется рисунок склеивания шарикового поля, то в процессе спекания образуется усадка, возникающая из-за того, что в процессе спекания газ (смазка), находящийся на пористости, испытывает дегазацию (выделение газа в момент спекания). А если температура спекания будет постоянно повышаться, то произойдет диффузия на поверхности между частицами матрицы и наполнителя, на которой окончательно образуется жидкий мостик горловины (образуется фазовая смесь между матрицей и наполнителем). Жидкий мостик покрывает пористость.

Возможно при уплотнении образуется сцепление между частицами в виде закрытых объемов, вызывающих улавливание газа/смазки внутри материала. В момент спекания захваченный газ не успел выйти наружу, но жидкий мостик уже произошел, так что путь был закрыт. Газ, попавший в эту ловушку, будет проталкиваться в любом направлении так, что произойдет вздутие (расширение), так что давление будет выше, чем давление снаружи. Если качество связующей поверхности частиц в композиционном материале низкое, то он не сможет выдержать большее давление и произойдут трещины (растрескивание). Трещины также могут возникать в результате процесса менее совершенного уплотнения, наличия теплового удара в момент нагрева за счет теплового расширения матрицы и наполнителя.

Процесс спекания включает в себя 3-ступенчатый нагревательный механизм:

  1. Предварительное спекание-это процесс нагрева, который направлен на:
    – уменьшение остаточного напряжения вызванного процессом уплотнения
    – вытеснения газа или твердой смазки, которая задерживается в пористости композиционного материала (дегазация). Не применяется слишком быстрое изменение температуры во время процесса спекания чтобы избежать тепловой удар. Температура предварительного спекания обычно проводится на 1/3 температуры плавления.
  2. Диффузионная процедура
    В процессе нагрева до возникновения массопереноса на поверхности между частицами порошка, взаимодействующими друг с другом, делают падатемпературное спекание (2/3 ). Атомы на поверхности частиц диффундируют между поверхностью, тем самым увеличивая прочность материала.
  3. Устранение пористости
    Конечной целью процесса спекания на основе является получение материала, обладающего высокой прочностью. Именно из-за наличия диффузии между поверхностью частиц порошка, возникает горловина (жидкий мост) между частицами. Нагрева приводит к устранению пористости (образованию спеченной плотности).

На момент финишной обработки пористость полностью спеченного материала все еще значительна (4-15%). Для улучшения свойств могут проводить термообработку.

Преимущества и недостатки порошковой металлургии

Преимущества процесса порошковой металлургии, среди прочих:

  • способность контролировать качество и количество материала;
  • обработка использует низкую температуру поэтому энергоэффективность производства высокая;
  • скорость получения продукта высокая;
  • процесс экономичный, потому что никакой материал не тратится впустую во время обработки.

Недостаток порошковой металлургии, в том числе:

  • стоимость изготовления и хранения порошка дорогая;
  • невозможно получить критически важные допуски, так как металлический порошок не способен перетекать в литейное пространство;
  • трудно получить равномерную плотность.

Заключение

Можно сделать вывод, что порошковая металлургия представляет собой процесс формирования заготовки из товарного металла, при котором металл сначала разрушается в виде муки, затем мука прессуется в пресс-форме и нагревается ниже температуры плавления порошка таким образом, чтобы образовалась заготовка.
Этапы, которые необходимо пройти по порошковой металлургии, среди прочих: подготовка и изготовление порошков, смешивание (перемешивание), упор (уплотнение) и нагрев (спекание).

Изготовление деталей из металлических порошков

Скороход Г. Е.
— ведущий специалист по
порошковой металлургии,
заслуженный технолог РФ

Порошковая металлургия – одно из наиболее эффективных направлений создания новых высокоэффективных производств деталей и перспективных материалов для современного машиностроения. Базовый вариант технологии включает: формование заготовки, спекание и окончательную обработку (калибровку, доуплотнение, чистовую механическую обработку, термообработку и т. п.), что позволяет получать готовые изделия необходимой прочности, точных размеров и сложной формы.

Порошковой металлургией производят материалы и изделия, которые либо невозможно получить традиционными методами металлургии и обработки, либо их изготовление этим методом обходится дешевле. Методом порошковой металлургии производятся: композиционные материалы риботехнического (подшипники скольжения, фрикционные диски и накладки), электротехнического (контакты, магнитотвердые и магнитомягкие изделия) и инструментального (твердые сплавы) назначения, конструкционные детали (втулки, кольца, храповики, шестерни, крышки подшипников, кулачки и т. п.) и проч.

Перспективность порошковой металлургии предопределяется тремя основными преимуществами:
уменьшением затрат на обработку изделия. Как правило, порошковые изделия получают окончательных размеров, без дополнительной механообработки, или с минимальной чистовой обработкой для достижения высокой точности. Особенно это эффективно при изготовлении порошковых изделий сложной геометрической формы;
возможностью получения изделий с регулируемой пористостью, в том числе: фильтры,
катализаторы, глушители шума и т. п.;
созданием градиентных и композиционных материалов, которые невозможно получить традиционными методами.

Основными потребителями изделий из металлических порошков являются автомобильная промышленность (до 70% всего объема производимых деталей), приборостроение, производство бытовой техники.

Анализ статистических данных, полученных в 1999-2000 гг. Европейской Ассоциацией порошковой металлургии, показывает, что при изготовлении1 тыс. тонн порошковых деталей экономится 1,5-2 тыс. тонн металла, высвобождается 50 металлорежущих станков, на 120 тыс. нормочасовснижается трудоемкость, а производительность труда возрастает более чем в 1,5 раза. При этом, себестоимость порошковых конструкционныхдеталей средней сложности в 2-2,5 раза ниже себестоимости деталей, изготовленных из проката.

В 2000 году выпуск всей продукции порошковой металлургии в мире (за исключением СНГ) превысил 700 тыс. тонн. Среди новых деталей, производимых методами порошковой металлургии, шатуны двигателей, крышки подшипников, кольца синхронизаторов коробок передач, роторымасляных насосов, седла клапанов, кулачки распредвалов, узлы автоматических коробок передач и проч. Основными тенденциями развития порошковой металлургии являются: повышение качества исходных порошков, позволяющее увеличить плотность и прочность порошковых изделий; усложнение формы и повышение размерной точности деталей; повышение механических и функциональных свойств готовых изделий.

Для решения этих задач большое внимание в мире уделяется созданию высокопроизводительного и высокоточного формовочного оборудования,совершенствованию и созданию новых технологических процессов изготовления порошковых изделий.

Порошковая металлургия рассматривается в настоящее время не только как ресурсосберегающая технология, но и как эффективный, а зачастую и единственный способ получения новых материалов, в том числе с уникальными свойствами.

На имеющемся в составе ООО «Аврора-БИНИБ» участке по производству порошковых изделий из металлических порошков на железной и медной основах изготавливаются:

— детали конструкционного назначения:
— пробки пъезогенератора 2-х конфигураций (с лункой и с пазом) см. рис. 1а. Эти детали применяются в силовом механизме пъезозажигалки. Ранее они изготавливались методом механообработки из калиброванного проката, а сейчас методом порошковой металлургии мы получаем готовые детали без какой-либо дообработки, т. е. практически безотходно;

Производство порошковой металлургии

Порошковая металлургия

Процесс производства изделий порошковой металлургией (прессование и спекание металлических порошков, металлокерамика) обеспечивает целый ряд преимуществ по сравнению с конкурирующими технологиями обработки металлов.

Эффективная технология получения изделий, которая позволяет инженерам сократить общие затраты на производство, применять уникальные по своему составу материалы и творческий подход к процессу формирования геометрии изделия – невероятное сочетание преимуществ просто не может не привлекать все больше внимания. ​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​

Минимально возможный вес детали:0,005 kg
Максимально возможный вес детали:1 kg
Минимально возможные размеры детали:10 mm x 10 mm x 10 mm
Максимально возможные размеры детали:100 mm x 100 mm x 70 mm
Минимально возможная толщина стенки:1 mm
Максимально возможная толщина стенки:10 mm
Допуски, получаемые прессованием и спеканием:+/- 0,05 mm
Допуски, получаемые после мех. обработки:0,001 mm
Минимально возможная партия:От 2500 изделий

Широкий охват отраслей

  • Детали рулевого управления для автомобилей
  • Детали для топливных систем
  • Детали масляных насосов
  • Шестеренки, втулки
  • Детали элементов подвески и амортизаторов
  • Элементы ремней безопасности

Преимущества порошковой металлургии

  • Изготовление изделия с близкой к окончательной геометрии или полностью в законченном виде
  • Минимизация отходов при производстве. Обычно используется более чем 97% исходного сырья.
  • Большое разнообразие используемых смесей (сплавов), даже тех металлов, которые не возможно смешать в жидком состоянии.
  • Высокое качество поверхности готового изделия без дополнительной обработки.
  • Продукция может подвергаться дополнительной термообработке поверхности для повышения прочности или износостойкости поверхности.
  • Управляемая пористость изделий для обеспечения само смазывания или придания фильтрационных свойств.
  • Обеспечивает легкость создания изделий сложной или уникальной формы, изготавливать которые другими методами обработки металла дорого или не практично.
  • Высокая скорость производства при крупных и особо крупных сериях.
  • Надежность оборудования и стабильность геометрии изделия на протяжении всей серии.
  • Высокая экономическая эффективность в сравнении с другими методами обработки металла.

Экологически чистая технология и безопасность для сотрудников

Изготовление деталей из металлического порошка

Eurobalt Engineering — предприятие порошковой металлургии. Мы принимаем заявки на производство деталей методом прессования и спекания. Благодаря современной технологической базе наша компания быстро и качественно справляется с изготовлением крупных партий данной продукции. Мы обеспечим строгий контроль за производственным процессом на всех его этапах, что гарантирует высокое качество изделий, соответствие их характеристик требованиям проектной документации.

Особенности технологии прессования и спекания

Технология прессования и спекания металлических порошков давно применяется в промышленности. Порошковая металлургия позволяет создавать детали сложной формы или с большим числом отверстий при минимальных потерях материала. Данная технология применяется при изготовлении фланцев, шестеренок и других элементов, которые входят в категорию спеченных изделий.

Производственный процесс состоит из нескольких этапов:

  • Приготовление рабочей смеси, которая может состоять только из металлов или с добавлением других компонентов. Чтобы получить порошок, металл измельчают механическим способом, распыляют в расплавленном виде или используют методы химической реакции.
  • Формование заготовки методом холодного прессования.
  • Спекание смеси для создания монолитного изделия.
Читать еще:  Устранение сырости и влаги в помещении гаража

Готовые спеченные детали калибруют, чтобы добиться идеальной геометрии и точности размеров. Также изделия подвергают дополнительной механической обработке, пропитывают смазкой.

К достоинствам изделий, изготовленных по технологии формирования и спекания металлических порошков, относят повышенную прочность, устойчивость к деформации и температурным перепадам. Используя дополнительные компоненты при изготовлении порошковой смеси, можно увеличить твердость, коэффициент трения или другие параметры готовой детали. Данные свойства позволяют использовать детали в разных отраслях промышленности.

Valge 13, 11415,
Таллин, Эстония

Рабочее время:
Пн-Пт: 09:00-17:30
Сб-Вс: выходной
(или e-mail)

Порошковая металлургия: история, нюансы производства, перспективы

Разнообразие изделий, изготовленных с помощью порошковой металлургии, охватывает: детали оборудования с антифрикционными свойствами и узлы приборостроения, конструкционные элементы, инструментальные заготовки в разных направлениях промышленности.

Преимущества металлических порошков

Востребованность отрасли обусловлена ее преимуществами над другими способами металлообработки:

  1. Минимизируются затраты средств и времени на финальную обработку продукции. Изделия точно соответствуют заданным формам и чертежным габаритам, отличаются качественной поверхностью.
  2. Удается создавать продукцию с необычными свойствами за счет объединения металлических компонентов с неметаллическими.
  3. Уменьшается число технологических операций, за счет чего экономятся ресурсы, энергия. Стартовое сырье используется на 97%.
  4. Готовые изделия характеризуются более высокими эксплуатационными, техническими характеристиками по сравнению с теми, которые изготовлены традиционными методами.
  5. Удается упростить производство изделий со сложной формой.

Экскурс в историю отрасли

Издавна порошковое серебро, золото и медь применяли в искусстве живописи, керамике. В процессе геологических исследований на территории Древнего Египта найдены железные орудия, в Дели – железный памятник. Изделия изготавливались кричной технологией: железную руду нагревали горнами при температуре в 1000 градусов, получали крицу (губчатый материал), затем проковывали неоднократно и в финале снижали количество пор нагревом. Доменное производство на время вычеркнуло порошковую металлургию из способов металлообработки.

Возвращением к порошковой металлургии мы обязаны русским ученым В.В. Любарскому и П.Г. Соболевскому. В 1826 г. учеными разработана методика прессования, заданного спекания порошка платины. С этого момента порошковая металлургия в виде отрасли науки получила новую жизнь. Важные моменты в истории развития отрасли:

  • 1924 г. — Т.М. Алексеенко-Сербин организует лабораторию по внедрению новых технологий обработки металлов в Москве на электроламповом заводе;
  • 1932 г. – получение порошкового электролитического железа и вольфрамового порошка в масштабных объемах на механическом заводе в Ленинграде;
  • 1953-1957 гг. – использование металлотермического восстановления для изготовления порошкообразных сложнолегированных сталей;
  • после 1957 г. – изготовление спеченных материалов на базе железа с пропиткой медью, заполнением пор материала стеклом, введением углерода.

Стандартная технология производства подразумевает 4 этапа: получение порошка из сырья, формование заготовок, последующее спекание, финишную обработку. Каждый этап влияет на свойства будущего изделия.

Производство порошковых металлов, свойства материалов

Способы получения из разного сырья металлических порошков многочисленны и разнообразны, что обуславливает вариации свойств изделий, финансовых показателей и качества. Выделяют 2 способа производства:

  1. Физико-механический (переработка сырья помолом, дроблением на фракции и грануляцией, направленным распылением, резкой). Химический состав не меняется.
  2. Химико-металлургический (сырье подвергается восстановлению окислами, а еще термической диссоциации и электролизу). Меняется агрегатное состояние сырья, химический состав.

Физико-механическое измельчение сырья

Под измельчением понимают разрушение твердых материалов под воздействием извне до частиц определенного размера. Измельчение осуществляют размолом и дроблением, истиранием.

Механическое измельчение выгодно применять в отношении кремния и марганца, сурьмы и хрома, а также других хрупких металлов. Если речь о меди и других вязких металлах, сырьем служит обрезка заготовок, стружка и другие отходы.

Воздействуют на сырье сжатием и ударными механизмами, срезают послойно. Последний способ – когда требуется тонкое измельчение. Грубое размельчение выполняют валковыми, щековыми, конусными дробилками. Финальный помол происходит в мельницах разных типов (вихревых и центробежных, вибрационных и др.).

В отношении жидких металлов применяется грануляция, распыление. Это доступный и нетрудоемкий способ создания порошкового железа, алюминия и свинца, а также цинка, меди и иных металлов, плавящихся в условиях нагрева до 1600 градусов. Воздействие заключается в дроблении расплавленной струи жидкостью, энергонасыщенным газом, целенаправленном распылении, а также в сливании расплава в воду или другую жидкость. В результате распыления получают частицы разных форм (капля, шар и др.).

Восстановление с помощью химико-металлургических методик

Восстановительный процесс из окислов заключается в объединении металла, имеющего неметаллические включения (хлорные, кислородные, солевые остатки), с восстановителем (водородом и газом, углем, кадмием и пр.).

Сырьем для выпуска кобальтового, никелевого и медного порошка становятся окиси, закиси металлов и окалина от проката. Процесс восстановления осуществляют в трубчатых и муфельных печах с участием специально подготовленного природного газа, диссоциированного аммиака и водорода. Этап занимает до 3 часов. Результат – губка, легко растираемая в порошок.

Электролиз отличается экономической выгодой в отношении получения чистого медного порошка. Суть метода заключается в разложении водного раствора / расплавленной соли металла под воздействием электрического тока. Результатом становится осевший на катодном элементе металл в виде частиц разных форм, габаритов. Размеры частичек зависят от наличия ПАВ и коллоидов, от плотности электротока.

Карбонильный процесс — формирование карбонила (соединения с окисью углерода) из сырья и последующее образование порошка в ходе нагрева и ожидаемого разложения карбонила. Так получают никелевые, железные, кобальтовые, вольфрамовые и прочие порошки.

Свойства порошков

Металлические порошки на этапах производства получают определенные химические и физические, а также технологические свойства.

Итоговые свойства варьируются от выбранной методики изготовления порошкообразного металла, химических компонентов сырья, используемого в производстве. Базовый металл в порошке остается на уровне 98-99%, остальное – примеси в изученном количестве. Исключением являются никелевые, железные, медные и другие металлические окислы, легко образующие в ходе нагрева атомы, которые улучшают спекаемость полученных порошков.

В металлических порошках есть азот, водород и другие газы, попавшие в сырье и адсорбированные с поверхности. В электролитических порошках присутствует водород, в карбонильных – примесь кислорода и двуокиси углерода, а в распыленных – газообразные вещества, участвующие в процессе производства. До прессования полученных на производстве порошков из них удаляют избыток газов вакуумированием, чтобы избежать растрескивания готовых изделий при спекании.

Физические свойства

Определяются формой, размерами, плотностью и другими характеристиками. Форма зависит от выбранного способа производства:

  • карбонильный – сферическая;
  • восстановительный – губчатая;
  • измельчение мельницей – осколочная;
  • вихревое дробление – тарельчатая;
  • электролиз – дендритная;
  • распыление – каплевидная.

Размеры частиц варьируются от долей мкм до десятых долей мм. Наиболее широкий диапазон встречается в порошках, сделанных с помощью электролиза, восстановления.

Плотность зависит от дефектов в кристаллической решетке, наличия примесей в закрытых порах. Определяется пикнометром.

Микротвердость определяет способность частиц порошка к деформированию. Показатель зависит от наличия и характера примесей.

Технологические свойства

Определяются текучестью, формуемостью, насыпной плотностью и прессуемостью.

Текучесть указывает на скорость, с которой взятая условно единица объема заполнится порошком. От показателя зависит производительность в ходе прессования.

Прессуемостью называют способность приобретать конкретную плотность на этапе прессования, а формуемостью – возможность сохранять определенную форму.

Формование порошка из металла

Цель процесса – придать порошковым заготовкам планируемые размеры и форму, добиться нужной плотности и механической прочности. Формование охватывает несколько операций:

  1. Отжиг. Повышает пластичность и прессуемость.
  2. Классификация. Суть заключается в разделении порошков по габаритам частиц с помощью проволочных, протирочных сит и воздушных сепараторов.
  3. Создание смеси. Смешивают порошки от разных металлов до однородного состава в смесителях, с помощью шаровых мельниц.
  4. Дозирование. Отделение заданных объемов порошковой смеси. Бывает дозирование по весу и объему.
  5. Формование. Выполняется прессованием (изостатическим и мундштучным, а также динамическим и в прессформе), прокаткой, шпикерным формованием.

Дополнительные операции

Технология производства включает дополнительные операции, направленные на повышение точности и чистоты полученной поверхности, улучшение механических и физико-химических параметров. К дополнительным процессам относят пропитку с помощью жидких металлов и масла, механическую и химико-температурную обработку, нитроцементацию, диффузионное хромирование, калибрование.

Какие изделия выпускает порошковая металлургия

Металлокерамические материалы в ряде областей эффективно заменяют латунь, бризу и другие подшипниковые сплавы с антифрикционными характеристиками. Подшипники скольжения изготавливают из пористого железа и железографита, из бронзографита. Наличие пор позволяет образоваться прочной пленке, что снижает трение и продлевает срок службы деталей.

Фрикционные и антифрикционные, «потеющие» материалы и фильтры входят в группу пористых изделий. Применяются в роли фильтров, электродов. Если в щелочном аккумуляторе используют высокопористые пластины никеля, изделие имеет меньшую массу и размеры по сравнению со стандартным аккумулятором.

Фильтры из нержавейки, стойкие к коррозии, дешевле изделий из чистого никеля. Они нужны в очистке от примесей жидкого литья, а также мартеновского и доменного газа. Пористые материалы используются для защиты авиатранспорта от обледенения, создания местного нагрева и охлаждения перегретых механизмов.

Перспективы развития отрасли

Продукция, полученная с помощью методов порошковой металлургии, за счет своих структурных особенностей отличается термостойкостью, гораздо лучше относится к температурным колебаниям, напряжению. Развитие отрасли тормозится стоимостью порошков, особыми требованиями к среде спекания, сложностью в производстве крупногабаритных заготовок.

Актуальные достоинства и недостатки отрасли – временные факторы, зависящие от развития данной сферы и сопутствующих направлений промышленности. Со временем порошковая металлургия способна завоевать другие области или будет вытеснена. За счет развития плазменного, а также электроннолучевого и дугового плавления, наряду с электроимпульсным нагревом, удается достичь температурных условий, недоступных ранее. Это снизило роль порошковой металлургии в общем производстве. Одновременно технологии нивелировали недостатки технологии – сложности в получении предельно чистых металлов, выпуске особо крупных заготовок.

Развитие и дальнейшее внедрение порошковой металлургии нельзя недооценивать. Япония и США каждый год расширяют отрасль, вкладывая немалые средства. Производство порошковых металлов за 1964-1994 гг. в Японии возросло в 114 раз, в США – в 43,5 раза.

Российская порошковая металлургия представлена Краснопахарским и Уральским заводом, другими предприятиями. Даже в кризис предприятия выжили, расширили производство. Это доказывает пользу и востребованность отрасли. Глобальный прирост населения требует технологий, дающих значимый экономический эффект в условиях массового производства. Поэтому отрасль требует мощных усилий в развитии.

Технология изготовления порошковых сталей

Порошковые стали используются для изготовления ножей уже более 30 лет. За эти годы цена на такие стали существенно снизилась, они стали более доступны и применимы в самых разных ножах, в том числе и не только премиального сегмента. В чем же отличие порошковой стали от «обычной» и каким образом она создается?

Порошковая сталь – это измельченная до состояния порошка сталь, которую распыляют в инертном газе, затем взвесь подают на специальный кристаллизатор, а затем полученные микрослитки прессуют при сверхвысоких температурах и спекают в специальной печи. В результате этих действий происходит так называемый порошковый передел — сталь получает большое количество карбидов, которые отвечают за рез ножа и при этом ее можно легировать дополнительными укрепляющими прочность элементами.

Структура любой закаленной стали состоит из двух важнейших элементов: карбидов и мартенсита.

Мартенсит — это основная структурная составляющая закалённой стали (матрица). Она представляет собой упорядоченный пересыщенный твёрдый раствор углерода в α-железе такой же концентрации, как у исходного материала стали (аустенита). Структура мартенсита неравновесна, и в ней есть большие внутренние напряжения, что в значительной степени определяет высокую твёрдость и прочность сталей с мартенситной структурой.

Карбиды – это соединения металлов и неметаллов с углеродом. Особенностью карбидов является большая электроотрицательность углерода, по сравнению с другим элементом. Карбиды — тугоплавкие твёрдые вещества. Они нелетучие и не растворимы ни в одном из известных растворителей. Карбиды применяют в производстве чугунов и сталей, керамики, различных сплавов, как абразивные и шлифующие материалы, как восстановители, раскислители, катализаторы и др. Из карбида кремния SiC (карборунд) изготавливают шлифовальные круги и другие абразивы; карбид железа Fe3C (цементит) входит в состав чугунов и сталей, из карбида вольфрама и карбида хрома производят порошки, используемые при газотермическом напылении.

Большинство сталей, используемых для производства клинков, после термообработки имеют структуру: мартенсит + карбиды (+ остаточный аустенит + неметаллические включения и т.д.). Карбиды, более твёрдые и хрупкие, чем мартенситная матрица, увеличивают износостойкость стали, но ухудшают ее механические характеристики, негативно влияя прочность и вязкость. Степень снижения прочностных свойств зависит от количества карбидной фазы, её типа, размера карбидов и их скоплений и равномерности распределения карбидов в структуре.

Кроме того, выраженная карбидная неоднородность создаёт проблемы при шлифовании, увеличивает склонность к поводкам и трещинам. Стали с большим количеством крупных и неравномерно распределённых карбидов хуже поддаются горячей деформации. Такая сталь приобретает при термообработке неоднородную структуру, а сами результаты термообработки становятся менее предсказуемыми.

Следовательно, чтобы увеличить износостойкость стали и длительное удержание остроты, нужно увеличивать количество карбидной фазы, а чтобы сохранить приемлемые механические характеристики уменьшать и улучшать их распределение. Добиться этой цели можно несколькими методами. Среди них:

1. Оптимизация состава стали. К примеру, можно насытить сталь карбидами других типов, чаще всего большим количеством ванадия.

2. Микролегирование. Насыщение стали элементами, которые улучшают распределение карбидов и несколько уменьшают их размеры.

3. Высокоинтенсивная пластическая деформация. При увеличении степени деформации карбиды частично дробятся, и улучшается их распределение (особенно при использовании специальных приёмов деформации).

4. Увеличение скорости кристаллизации. Именно этот принцип лежит в основе технологии порошковой металлургии. Для того, чтобы увеличить скорость охлаждения нужно уменьшить размеры слитка. При размере слитка порядка 150 мкм, скорость охлаждения достигает 104105 к/с, при таких скоростях и размерах эвтектика (жидкий раствор, кристаллизующийся при наиболее низкой температуре для сплавов данной системы) получается очень тонкой, а размер карбидов не превышает 23 мкм. Для того, чтобы этого добиться нужно применить порошковый метод или метод порошкового передела.

Порошковый метод (порошковый передел).

Переде́л— одна из стадий получения или переработки металла в чёрной и цветной металлургии. К переделам относятся: плавка и разливка металла, обжатие, прокат, трубное и метизное производство. Сущность технологии метода порошковой металлургии состоит в получении порошков чистых металлов и многокомпонентных сплавов с их последующим поэтапным безотходным преобразованием в готовые к эксплуатации материалы, изделия и покрытия требуемых функциональных параметров.

Свойства порошков

Порошки металлов различаются по своим физико-химическим и технологическим свойствам. К категории физических свойств относятся форморазмеры и гранулометрический состав частиц, характеристики их удельной поверхности, а также плотность и способность деформироваться, которая называется микротвердостью.

Набор химических свойств определяется химическим составом сырья и метода/способа изготовления. Допустимая концентрация в готовой порошковой продукции нежелательных примесей не должна превышать значения 1,5-2%. Одним из важнейших химических свойств является степень газонасыщенности порошка, что особенно актуально для порошков, получаемых путем восстановления, из состава которых бывает трудно удалить определенную часть газообразных восстановителей и продуктов реакции.

Основными методами изготовления порошков из сырья являются:

1. Физико-механический метод

В рамках данного метода исходное сырье преобразуется в порошок без нарушения химсостава, посредством механического измельчения, как в твердом агрегатном состоянии, так и виде жидкого расплава. Физико-механическое измельчение производят способами: дробления и размола; распыления и грануляции. При дроблении и размоле твердого сырья изначальные размерные параметры частиц уменьшаются до заданных значений.

2. Химико-металлургический метод

Этот метод получения металлических порошков также можно реализовывать различными способами, среди которых наиболее востребованные:

  • Химическое восстановление металла из исходного сырья (восстановительный способ). Он применением различных химических веществ-восстановителей, которыми воздействуют на соли и оксиды металлов для отделения неметаллической фракции (солевого остатка, газов).
  • Электролиз — способ изготовления порошков состоит в осаждении частиц чистого металла на катоде под воздействием постоянного тока на соответствующий электролит в виде раствора либо расплава.
  • Термокарбонильная диссоциация (карбонильный способ). Порошки карбонильные изготавливают путем разложения в заданном температурном режиме карбонильных металлических соединений на исходные составляющие: частицы чистого металла и газообразный монооксид углерода СО, который удаляется.
  • Процесс изготовления порошковой стали включает в себя ряд этапов: предварительную подготовку порошковой смеси (шихты); формовку; спекание.
  • Предварительная подготовка порошковой смеси
  • П реобразование уже изготовленного металлического порошка в конечные изделия начинается с предварительной подготовки исходной смеси (шихты), которая в последующем будет подвергаться формованию и спеканию. Процесс подготовки исходной шихты является трехэтапным и последовательно осуществляется в виде: отжига, затем сортировки по фракциям (классификации) и непосредственно смешивания.

Рекристаллизационный отжиг порошков необходим для повышения показателей их пластичности и прессуемости. Путем отжига удается восстановить остаточные оксиды и удалить внутреннее напряжение – наклеп. Для отжига порошки подвергают нагреву в восстановительно-защитных газовых или вакуумных средах.

Классификацию порошков осуществляют их разделением по фракциям (в зависимости от тех или иных размерных параметров частиц) с применением специальных вибросит, имеющих ячейки соответствующих диаметров. Для разделения по фракциям применяют также воздушные сепараторы, а для классификации жидких смесей – способ центробежной дисперсной седиментации.

Читать еще:  Водоотвод с плоской крыши: сухая кровля при любой погоде

Порошковый материал направляется нагнетаемым турбиной воздушным потоком в область разделения, где под действием центробежной силы происходит отделение и оседание тяжелых крупных частиц, удаляемых в нижнем направлении через разгрузочный клапан. Мелкие легкие частицы увлекаются циклонным потоком воздуха вверх и направляются на дополнительную сепарацию.

Смешивание – важнейшая из подготовительных операций, она производится путем приготовления из металлопорошков различного химико-гранулометрического состава (возможны легирующие добавки порошков неметаллических элементов) однородной субстанции – шихты. От того, насколько тщательно происходит смешивание, зависит однородность шихты, что исключительно важно для конечных функциональных свойств готовой металлокерамической продукции. Чаще всего смешивание порошковых составляющих осуществляют механическим способом с применением специальных миксерах. Смешивание, не сопровождающееся измельчением, выполняют в миксерах непрерывного действия барабанного, шнекового, лопастного, центробежного и других типов. По завершении процесса получаемая шихта тщательно высушивается и просеивается.

Формование (формовка) в порошковой металлургии – это технологическая стадия, целью которой является уплотнение поступающего в пресс-форму заданного количества готовой сыпучей шихты и ее обжатие для придания форморазмеров готового к последующему спеканию изделия. Деформация частиц при формовке по своему генезу может быть одновременно упругой, хрупкой и пластической. Формовка шихты в большинстве случаев осуществляется путем ее размещения в прочных стальных пресс-формах и последующего спрессовывания под давлением от 30 до 1200 МПа на прессовых агрегатах механического, пневматического или гидравлического принципа действия.

Последней стадией технологического метода порошковой металлургии является термическая обработка сформованных заготовок. Она осуществляется методом спекания. Спекание – одна из наиболее ответственных технологических процедур в рамках метода ПМ, в результате которой малопрочные заготовки преобразуются в исключительно прочные спеченные тела. В ходе спекания из заготовки удаляются адсорбированные в них газы, происходит возгонка нежелательных примесей, и снимаются остаточные напряжения в частицах и точках контакта между ними, устраняются оксидные пленки, происходит диффузионное преобразование поверхностного слоя, качественно преобразуется форма пор. Спекание осуществляют двумя способами: твердофазным (по мере нагрева заготовок не образуется жидкий расплав одного из компонентов), и жидкофазным. В результате спекания получается металлический брусок или пластина, которые и становиться основой для изготовления ножа.

Преимущества порошковых сталей

За счёт мелких размеров и равномерному распределению карбидов в порошковых сталях можно существенно увеличить степень легирования и объем карбидной фазы, и тем самым повысить стойкостные свойства стали. Достигаются лучшие механические характеристики, в частности порошковые стали гораздо лучше шлифуются и куются. При закалке стали получается более насыщенный твёрдый раствор, более мелкое и равномерное зерно, что способствует некоторому повышению твёрдости, теплостойкости, механических свойств и коррозионной стойкости. Порошковая технология позволяет достаточно легко получать высокоазотистые стали методами твердофазного азотирования. В целом порошковый передел практически не имеет недостатков, повышая все качества стали.

Технологический процесс изготовления изделий из металлических порошков

В порошковой металлургии используют порошки, имеющие размеры частиц в пределах 0,1 мкм — 0.5 мм. Гранулометрический состав определяют с помощью набора сит, имеющих различное число отверстий на единице площади.

Порошки характеризуются не только размерами частиц, но и их формой. Различают осколочную, плоскую, тарельчатую, дендритную и сферическую формы. Форма определяется способом и условиями изготовления порошка. При методах восстановления и механическом дроблении получаются частицы осколочной формы, при распылении и термической диссоциации — сферической и т. д.

С формой и размерами частиц тесно связана удельная поверхность — отношение площади поверхности частиц к их массе. Удельная поверхность имеет особое значение для оценки взаимодействия различных порошков.

Для процесса изготовления изделий важное значение имеют такие свойства, как текучесть и прессуемость порошков. Текучесть определяется как количество порошка, протекающего в единицу времени через установленное отверстие. Этот показатель особенно важен для автоматизированного производства. Прессуемость определяется экспериментально и показывает способность порошка к уплотнению и сцеплению частиц.

Технологический процесс изготовления изделий из металлических порошков состоит из следующих операций: подготовка смеси для формования, формование заготовок или изделий, спекание заготовок или изделий.

Подготовка смесизаключается в перемешивании порошков металлов, химических соединений и введении в ряде случаев пластификаторов. Пластификаторы в виде растворов различных органических соединений (парафин, стеарин, каучук и др.) вводят для улучшения прессуемости порошков. Для растворов используют летучие растворители, которые удаляются из смеси при сушке.

В результате операции подготовки исходные компоненты должны быть равномерно распределены по всему объему смеси. Смешивание происходит во вращающихся барабанах.

Формование заготовокили изделий из металлических порошков осуществятся путем холодного прессования в металлических формах, мундштучного или холодной прокаткой.

Схема прессования в металлической форме приведена на рис.30.

Рис.30.Схема прессования в металлической форме: а-одностороннее;

б-двустороннее; 1-пуансон, 2-матрица, 3-порошок, 4-вкладыш,

Холодное прессование порошков осуществляется под большим давлением (30—1000 МПа). Нижний предел давления используется для мягких металлов и сплавов. Плотность отпрессованного изделия зависит главным образом от давления, свойств металлического порошка и отношения высоты изделия к диаметру. Но даже при очень высоких давлениях за счет пористости не удается получить компактного металла. Одним из недостатков прессования в металлических формах является неравномерная плотность изделий по высоте и сечению, что объясняется влиянием сил трения зерен порошка о стенки пресс-формы. Для уменьшения неоднородности свойств используют двустороннее прессование (рис.30), а для деталей сложной формы — прессование с несколькими пуансонами с независимым перемещением. Прессованием получают небольшие изделия с массой не более 1,5 кг.

Для получения изделий с большим отношением длины к диаметру применяют прессование выдавливанием (рис.31). При этом виде прессования в смесь добавляют пластификатор в количестве 10%, получая пластичную массу.

Рис.31. Схема мундштучного прессования: 1-пуансон, 2-контейнер,

Рис.32. Схема гидростатического прессования: 1-цилиндр высокого

давления, 2-эластичная оболочка, 3-порошок, 4-жидкость,

5-трубопрод к насосу высокого давления

Пластичная масса выдавливается через матрицу, которая может быть любой сложности. С применением иглы можно получить полые профили. Изделия, получаемые мундштучным прессованием, имеют равномерную плотность, их длина может достигать 300 мм.

Гидростатическое прессование используют для изготовления заготовок с большой массой (рис.32). Металлический порошок засыпают в герметичную эластичную оболочку, которую помещают в цилиндр высокого давления, где подвергают всестороннему сжатою жидкостью. Для получения заготовок с массой до 0.5 т и длиной до 1м резиновую оболочку помещают в перфорированную металлическую гильзу. Давление жидкости при этом способе составляет 80—3000 мПа.

При гидростатическом прессовании не требуются дорогостоящие пресс-формы, достигается равномерное и всестороннее сжатие порошка, что обеспечивает однородную плотность заготовок или изделий. Для достижения точных размеров заготовки должны подвергаться дополнительной

Холодной прокаткой из порошков получают ленту, листы, различные профильные и многослойные материалы. Схема прокатки ленты приведена на рис.33. Из бункера 1 порошок 2 под действием силы тяжести поступает в пространство между валиками и обжимается ими, при этом объем порошка уменьшается в несколько раз. Обычно толщина прокатываемой ленты составляет 1% диаметра валка. Прокатка порошков осуществляется при небольшой скорости вращения валков в пределах 0.5-50 об/мин. Валки обычно располагаются в горизонтальной плоскости; при расположении последних в вертикальной плоскости требуется приспособление для подачи порошка в виде наклонного желоба или шнека. Прокаткой можно получать двух- и трехслойные ленты из различных материалов.

Рис.33. Схема прокатки порошка: 1-бункер, 2-порошок, 3-валки,

4-направляющая, 5-ролики, 6-прокатанная лента

Шликерное литьеиспользуют для изготовления изделий небольших размеров сложной формы. Шликер представляет собой смесь металлического порошка с жидкостью (вода, расплавленный парафин и др.). Основная часть жидкости легко удаляется после литья в форму под давлением. Для полного удаления жидкости проводят нагрев изделия в вакууме.

Спекание — весьма ответственная операция технологического процесса. В результате спекания отформованные заготовки и изделия приобретают требуемые физико-механические свойства.

При спекании происходят сложные физические и физико-химические процессы — рекристаллизация, самодиффузия, восстановление поверхностных оксидов и др. Механическая связь между частицами, образовавшаяся в процессе формования, заменяется межатомной, за счет чего изделие приобретает необходимую прочность. В процессе спекания происходит усадка, уменьшается пористость и возрастает плотность материала.

Спекание изделий из однородных металлических порошков происходит при температуре, составляющей 70-90 % температуры плавления металла. Например, температура спекания изделий из медного порошка 840—890 0 С.

Спекание изделий из смеси нескольких металлических порошков можно производить в твердой фазе или при наличии твердой и жидкой фаз. В первом случае температура спекания несколько ниже температуры наиболее легкоплавкого металла, во втором — выше температуры наиболее легкоплавкого металла, но ниже температуры плавления основного компонента.

Второй случай на практике применим наиболее часто. Во избежание окисления спекание проводят в восстановительной атмосфере (водород, оксид углерода), в атмосфере нейтральных газов (азот, аргон) или в вакууме, С повышением температуры и продолжительности спекания увеличиваются усадка, плотность и улучшаются контакты между зернами. Для каждого металла или сплава характерна определенная , наиболее благоприятная температура, при которой происходит резкое увеличение плотности и прочности изделий, дальнейшее повышение температуры приводит к ухудшению их свойств.

Для получения необходимых размеров металлокерамические изделия подвергают калибровке, обработке резанием, химико-термической обработке (азотирование, хромирование, цианирование и др.), повторному прессованию.

Прессование и прокатку можно производить в горячем состоянии. При этом операции формования и спекания совмещают. Во избежание окисления эти операции следует выполнять в защитной атмосфере или вакууме. Недостатками горячего прессования и прокатки являются их сложность и малая производительность.

Способы получения и технологические свойства порошков

Порошковая металлургия — отрасль техно­логии, занимающаяся производством металлических порошков и деталей из них. Из металлического порошка или смеси порошков прессуют заготовки, которые под­вергают термической обработке спеканием. Промышлен­ность выпускает различные металлические порошки: же­лезный, медный, никелевый, хромовый, кобальтовый, вольфрамовый, молибденовый, титановый и др. Способы получения порошков условно разделяют на механические и физико-химические.

Все способы получения порошков, которые встречаются в современной практике, можно разделить на две группы:

механические способы;

физико-химические.

Механическими способами получения порошков считаются такие техно-логические процессы, при которых исходный материал в результате воздействия внешних сил измельчается без изменения химического состава.

К физико-химическим способам относят такие технологические процессы, в которых получение порошка связано с изменением химического состава исходного сырья в результате глубоких физико-химических превращений.

Под технологическими свойствами порошков понимают:

1.3.1. Насыпная масса порошка

масса единицы объема свободно насыпанного порошка. Стабильность насыпной массы обеспечивает постоянную усадку при спекании. Она зависит главным образом от формы и размеров частиц.

1.3.2. Текучесть порошка

способность порошка заполнять форму. Текучесть ухудшается с уменьшением размеров частиц порошка и повышением влажности. Оценкой текучести является количество порошка, вытекаемого в 1 с через отверстие диаметром 1,5—4 мм. Текучесть порошка имеет большое значение, особенно при автоматическом прессо­вании, при котором производительность пресса зависит от скорости заполнения формы. Низкая текучесть способ­ ствует также получению неоднородных по плотности деталей.

1.3.3. Прессуемость порошка

Прессуемость порошка – это способность порошка под влиянием внешнего усилия приобретать и удерживать определённую форму и размеры.

Измельчение в мельницах обычного типа. Механическое измельчение можно производить в обычного типа шаровых или молотковых мельницах. Для ковких металлов оно приводит не к дроблению, а к расплющиванию частиц.

На рис. 1 показана схема молотковой мельницы, применяемой для дробления спекшихся кусочков железного порошка размерам 2—1 мм.

Недостатком измельчения металлов в обычного типа мельницах является также загрязнение порошков продуктами истирания стальных шаров и футеровки мельниц.

Односторонним прессованием получают заготовки простой формы с отношением высоты к диаметру меньше единицы и заготовки типа втулок с отношением наружного диаметра к толщине стенки меньше трех. Двустороннее прессование (рис. 97, б) применяют для формо­образования заготовок сложной формы. В этом случае требуемое дав­ление для получения равномерной плотности снижается на 30 – 40%.

При горячем прессовании технологически совмещаются процессы формообразования и спекания заготовки. Температура горячего прессования составляет обычно 0,6—0,8 температуры плавления порошка. Благодаря нагреву процесс уплотнения протекает гораздо интенсивнее, чем при обычном прессовании. Это позволяет значи­тельно уменьшить необходимое давление прессования. Горячим прессованием получают материалы, характеризующиеся высокой прочностью, плотностью и однородностью структуры.

Гидростатическое прессование применяют для получения металлокерамических заготовок, к которым не предъявляют высоких тре­бований по точности. Сущность процесса (рис. 98) заключается в том, что порошок 3, заключенный в эластичную оболочку 2, под­вергают равномерному и всестороннему обжатию в специальных герметизированных камерах 1. Отсутствие внешнего трения способ­ствует получению заготовок равномерной плотности и снижению требуемого давления. В качестве рабочей жидкости используют масло, воду, глицерин и др.

При газостатическом прессовании в качестве рабочей среды, создающей давле­ние прессования, используют газ, нагретый до температуры спекания порошков. В этом случае процессы формообразования и спекания заготовок технологически совмещаются.

Рис. 8.5. Схема прокатки порошков с вертикальной подачей:

Порошок непрерывно поступает из бункера 1 в зазор между валками 3. При их вращении происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины.

Порошковая металлургия

Из металлов и различных сплавов могут производиться порошковые составы. Они могут применяться самым различным образом для защиты заготовок и деталей. Порошковая металлургия – активно развивающаяся область, которая имеет огромное количество особенностей. Это направление металлургии появилось более ста лет назад.

Получение порошков

Для производства порошка могут применяться самые различные технологии, но их объединяют следующие моменты:

  1. Экономичность. В качестве сырья могут использоваться отходы металлургической промышленности. Примером назовем окалину, которая сегодня нигде не применяется. Кроме этого, могут применять и другие отходы.
  2. Высокая точность геометрических форм. Изделия, получаемые при применении рассматриваемой технологии порошковой металлургии, обладают точными геометрическими формами, последующая механическая обработка не требуется. Этот момент определяет относительно небольшое количество отходов.
  3. Высокая износостойкость поверхности. За счет мелкозернистой структуры получаемые изделия обладают повышенной твердостью и прочностью.
  4. Невысокая сложность технологий порошковой металлургии.

Рассматривая наиболее распространенные технологии порошковой металлургии отметим, что они делятся на две основные группы:

  1. Физико-механические методы заключаются в измельчении сырья, за счет чего размер частиц становится небольшим. Подобного рода процессы производства характеризуются комбинированием различной нагрузки, которая оказывает воздействие на сырье.
  2. Химико-металлургические методы используются для изменения фазового состояния применяемого сырья. Примером подобного производства можно назвать восстановление солей и окислов, а также других соединений металлов.

Кроме этого, выделим следующие особенности производства порошка:

  1. Шаровой способ предусматривает переработку металлических обрезков в шаровой мельнице. За счет тщательного дробления получается мелкозернистый порошок.
  2. Вихревой способ заключается в применении специальной мельницы, которая создает сильный воздушный поток. Столкновение крупных частиц становится причиной получения мелкого порошка.
  3. Применение дробилок. Нагрузка, которая создается при падении груза большой массы, приводит к измельчению материала. Ударная нагрузка воздействует с определенной периодичностью, за счет чего и происходит дробление состава.
  4. Распыление сырья в жидком виде под воздействием сжатого воздуха. После получения хрупкого состава, металл пропускается через специальное оборудование, которое перемалывает его для получения порошка.
  5. Электролиз – процесс восстановления металла из жидкого состава под воздействием электрического тока. За счет повышения показателя хрупкости сырье может быстро перемалываться в специальных дробилках. Данный метод обработки позволяет получить зерно дендритной формы.

Некоторые из приведенных выше технологий порошковой металлургии получили большое распространение в промышленности по причине высокой производительности и эффективности, другие сегодня практически не применяются из-за повышения стоимости получаемого сырья.

Компактирование

Порошковая металлургия также предусматривает проведение процедуры, которая основана на получении полуфабрикатов в виде прутков и лент. После прессования можно получить практически готовое к применению изделие.

К особенностям процесса компактирования можно отнести нижеприведенные моменты:

  1. В качестве сырья при проведении рассматриваемого процесса применяется сыпучее вещество.
  2. После прохождения компактирования сыпучий порошок становится компактным материалом с пористой структурой. Прочность получаемого изделия приобретается в ходе проведения других процессов обработки.

Принцип порошковой металлургии

Рассматривая процесс прессования порошка, отметим применение следующих технологий:

  1. прокатывание;
  2. шликерное литье;
  3. изостатическое прессование за счет оказания давления газом или жидкостью;
  4. прессование с одной или обеих сторон при применении специальных металлических матриц;
  5. инжекционный метод.

Для того чтобы ускорить процесс компактирования, изделия порошок подвергается воздействию высокой температуры. В большинстве случаев расстояние между отдельными частицами уменьшается за счет воздействия высокого давления. Большой прочностью обладают порошки, изготавливаемые из мягких металлов.

Спекание

Финальный этап в порошковой металлургии заключается в воздействии высокой температуры. Практически любой метод порошковой металлургии предусматривает воздействие высокой температуры. Проводится спекание для достижения следующих целей:

  1. для повышения плотности изделия;
  2. для придания определенных физико-механических качеств.

Для термического воздействия проводится установка специального оборудования. Защитная среда, как правило, представлена инертными газами, к примеру, водородом. Процесс спекания может проводится и в вакууме для повышения эффективности применяемой технологии.

Читать еще:  Укладка ламината своими руками: пошаговая инструкция

Индукционный метод нагрева также пользуется большой популярностью. Он предусматривает использование индукционных печей, которые производят или изготавливают своими руками. В продаже встречается оборудование, способное объединять несколько технологических процессов: спекание и прессование.

Применение продуктов порошковой металлургии

Порошковую металлургию применяют в авиации, электротехнике, радиотехнике и многих других отраслях промышленности. Это связано с тем, что применяемая технология производства позволяет получать детали сложной формы. Кроме этого, современные технологии порошковой металлургии позволяют получить детали, обладающие:

  1. Высокой прочностью. Плотная структура определяет повышенную прочность.
  2. Долговечностью. Получаемые изделия могут прослужить в тяжелых условиях эксплуатации на протяжении длительного периода.
  3. Износостойкостью. Если нужно получить поверхность, которая не истирается под механическим воздействием, то нужно рассмотреть технологию порошковой формовки.
  4. Пластичностью. Можно также получить заготовки повышенной пластичности.

Продукция порошковой металлургии

Также распространение этой технологии можно связать с низкой себестоимостью получаемых изделий.

Достоинства и недостатки
Метод получения изделий из порошков получил достаточно широкое распространение по причине большого количества достоинств:

  1. низкая стоимость получаемых изделий;
  2. возможность производства крупных деталей со сложными поверхностями;
  3. высокие физико-механические качества.

Металлургический порошковый метод характеризуется и несколькими недостатками:

  1. Получаемая структура обладает относительно невысокой прочностью.
  2. Структура характеризуется меньшей плотностью.
  3. Рассматриваемые технологии предусматривают применение специализированного оборудования.
  4. При нарушении технологии производства детали имеют низкое качество.

Сегодня порошковая металлургия активно применяется в самых различных отраслях промышленности. Кроме этого, ведутся разработки, которые направлены на улучшение качества получаемых изделий.

В заключение отметим, что при соединении мелких частиц различных металлов и сплавов получаются материалы с особыми эксплуатационными качествами.

Самые популярные металлические порошки для 3D-печати

Печать металлом – это одна из самых перспективных отраслей будущего. Она позволяет избежать массы недостатков, присущих классическому литью или штамповке. Для изготовления детали используют специальный порошок, из которого получается заготовка. Именно он придает конечному изделию то или иное физическое свойство.

Основные характеристики металлической 3D-печати

Металлические 3D-принтеры используют на крупных производствах. Они находят свое применение в конструкторских бюро, инженерных цехах и НИИ. В гражданских сферах принтеры по металлу ставят в медицинских центрах.

Технология аддитивной печати позволяет сделать сложные переплетенные конструкции в виде единой детали. Например, в 2020 году NASA сделало «космическую ткань». Материал напоминает по фактуре кольчугу с очень сложным внутренним рисунком. Разница между древним доспехом и современным материалом заключается в технологии производства. Кольчугу плели, сцепляя каждое звено вручную. Космическую ткань напечатали в один проход.

Металлические изделия, сделанные на 3D-принтере, ценят за их характеристики:

  1. Высокая прочность готовой детали. Показатели плотности выше, чем при литье металла, в 1,5 раза.
  2. Сложная геометрия. Можно печатать запутанные фигуры причудливой геометрии. Например, сделать высокопрочную цепь без точек сварки.
  3. Широкий выбор сплавов и материалов. От алюминия до титана.
  4. Шероховатая поверхность изделия. В некоторых случаях это плюс, а не минус.
  5. Нет напряжения в металле, чего практически невозможно добиться при литье.
  6. Большой спектр постобработки.

Отдельной строкой можно выделить себестоимость готовой детали. Для печати порошком не требуется специальная оснастка, как, например, для литья. Нужную деталь загружают в память программы, и через непродолжительное время она появляется из принтера.

Технология печати

Существует несколько основных технологий печати:

  1. SLM – базовая технология печати металлическим порошком. Деталь образуется за счет спекания материала во внутренней камере печатного устройства под воздействием лазера.
  2. DMP – практически полный аналог предыдущей технологии. Такое решение можно встретить в принтерах компании 3D Systems.
  3. EBM – технология, при которой спекание порошка происходит под действием электронно-лучевой пушки.

Есть частная разновидность SLM-технологии под названием DMLS. Второй вариант подразумевает, что частицы порошка нагреваются до меньших температур. Материал не переходит в жидкое состояние.

Справка! Технология печати SLM была разработана Вильгельмом Майнерсом, Конрадом Виссенбахом, а также Дитером Шварцом и Маттиасом Фокеле. Впоследствии основатель Дитер Шварц ушел в компанию SLM Solutions GmbH, которая является одним из мировых лидеров по производству 3D-принтеров по металлу.

Оператор за 3D-принтером от SLM Solutions

Виды металлических порошков для 3D-печати

Существует порядка 20 самых известных материалов на основе металлического порошка, которые используют для решения разных задач. Например, технолог может взять титановый сплав для создания каркаса будущего узла, а стенки и внутренности механизма изготовить из алюминия. Получится прочная и легкая конструкция с нужными эксплуатационными характеристиками.

Металлические порошки активно используют в авиационной, автомобильной, аэрокосмической промышленности. С помощью аддитивных технологий инженеры создают сложные узлы и инновационные детали. Основные типы порошков: титановые, стальные, алюминиевые, кобальт-хромовые, никелевые.

Важно! Говоря «порошок», мы подразумеваем сплав на основе одного из перечисленных металлов.

Титановый порошок для 3D-принтера

Самый распространенный сплав – Ti6Al4V. Он обладает отличными эксплуатационными характеристиками. Сплав титана по праву считается одним из самых крепких и прочных среди прочих металлов. Готовое изделие имеет плотность 4500 кг/м. Показатели прочности на разрыв доходят до отметки 900 Мпа. Максимальная температура – до +1100 °C. Материал ценят за легкость и надежность. Его часто применяют в авиастроении и космической отрасли.

Сталь

Инструментальная сталь используется повсеместно. Самые распространенные сплавы: 1.2343, 1.2344, 1.2367, 1.2709. С помощью данного материала изготавливают пресс-формы для литья, разные инструменты: резцы, измерительные штампы и оснастки. Обычно стальные сплавы содержат от 0,7 % углерода. Это делает материал более вязким. Конечные изделия получают увеличенную прочность и твердость.

Алюминий и сплавы

Данный материал считается одним из самых дешевых на рынке литиевых сплавов. Наиболее распространенные порошки – типа AlSi10Mg, AlSi12. У данного материала есть несколько преимуществ: высокая стойкость к коррозии, теплопроводность, жидкотекучесть. Сплав хорошо проводит электрический ток. Его используют при изготовлении габаритных тонкостенных деталей.

Кобальт-хром

Сплав CoCr – один из самых распространенных материалов для изготовления деталей в авиационной и ракетной отрасли. Сплав обладает высокими механическими свойствами. Из него делают различные узлы и детали со сложной геометрией. Кобальт-хромовые сплавы используют при производстве кламмерных протезов.

Никелевые сплавы

Основная особенность никеля – способность растворять в себе другие металлы, не теряя прочности. Именно эта характеристика делает его одним из самых распространенных в различных отраслях. Например, из сплава NiСr делают жаропрочные лопатки для реактивных двигателей. Некоторые сплавы никеля сравнимы по температуре плавления с титановым порошком. Их верхний порог доходит до отметки в +1100 °C. Самые распространенные сплавы никеля – Inconel 625, Inconel 718, Inconel 939, Invar 36, NX.

Прочие сплавы и металлы

Среди прочих распространенных металлов можно выделить еще две группы:

  1. Сплавы из нержавейки. Порошки с содержанием хрома не менее 12 %. К ним можно отнести 15-5PH, 17-4PH, AISI 410, AISI 304L, AISI 316L, AISI 904L.
  2. Сплавы цветных металлов. Металлический порошок с добавлением меди или олова. К таким материалам относят CuSn6, CuSn10.

Есть и менее востребованные сплавы, например, на основе вольфрама.

Интересно! Существуют порошки из драгоценных металлов. В частности, компания Cooksongold создала платиновый порошок для печати ювелирных украшений. Готовые изделия получают 950 пробу и могут похвастать лучшими механическими характеристиками.

Производство порошка для 3D-принтера

Себестоимость изготовления материала для «заправки» 3D-принтера по металлу выше, чем, например, филамента или фотополимера. Этим объясняется цена готового изделия. На заводе горячий расплав металла «распыляют» струей газа, воды или плазмы для получения порошка. Это значительно усложняет и увеличивает стоимость производства.

Интересно! В 2019 году группа российских ученых из НИТУ МИСиС разработала новый способ изготовления порошка титана и алюминия. При его производстве используют планетарную мельницу. Получают как бы полуфабрикат, который доходит до нужных механических свойств уже в процессе печати.

Операторы SLM-станков используют порошок несколько раз. В частности, они перерабатывают брак, а также пускают в повторное производство поддержки. А это около 10 % от полной массы печатной заготовки. Остатки измельчают и перерабатывают на специальных установках – атомайзерах.

Существует большое количество порошков на основе металлических сплавов. Все они решают те или иные задачи. Нужно подбирать материал, исходя из физических, механических и химических свойств конечного изделия.

  • 22 марта 2021
  • 286

Заводы порошковой металлургии, страница 2

Россия

Мир

  • 1
  • 2
  • 3

Страница 2

Голден Технолоджис Компани

  • Заводы порошковой металлургии
  • Украина, Запорожье 19.05.2011

Производство порошковых металлов. Алюминиевые порошки всех марок, пудры, пасты. Автоклавный газобетон.

Руссервис

  • Заводы порошковой металлургии
  • Самарская область, Тольятти 26.02.2011

Реализация железного порошка, производство и сбыт деталей порошковой металлургии.

Ресурс

  • Заводы порошковой металлургии
  • Кировская область, Вятские Поляны 14.02.2011

ООО «Ресурс» производит и поставляет цинковый порошок марок ПЦ-0; ПЦ-1; ПЦ-2; ПЦ-3; ПЦ-4 и цинковую пыль (ПЦВД) Производимая нами продукция соответствует имеющимся ГОСТ 12601-76 и ТУ 1721-002-79949262.

Пормет

  • Заводы порошковой металлургии
  • Рязанская область, Рязань 15.11.2010

ООО «ПОРМЕТ» принимает заказы на выполнение следующих видов работ: 1.Изготовление деталей методом порошковой металлургии. 2.Холодно-листовая штамповка на оснастке заказчика и штампах собственного п.

НЕТРАММ

  • Заводы порошковой металлургии
  • Свердловская область, Новоуральск 26.08.2010

Разработка и производство установок для получения металлических порошков. Поставка порошков Cu, Ni, Pb, Zn, сплавов, гранул Al. Производство паяльных паст. Разработка и внедрение новых технологий про.

  • Заводы порошковой металлургии
  • Пензенская область, Пенза 21.06.2010

Порошок медный ультрадисперсный марки ПМУ Нетто вес 1000 кг. (25 ящиков по 40 кг. в каждом ящике 20 ПЭТ контейнеров по 2кг ) Суммарное содержание определяемых примесей в партии медного порошка (Mg, .

Пормет

  • Заводы порошковой металлургии
  • Рязанская область, Рязань 18.06.2010

ООО «ПОРМЕТ» принимает заказы на выполнение следующих видов работ: 1.Изготовление деталей методом порошковой металлургии. 2.Холодно-листовая штамповка на оснастке заказчика и штампах собственного п.

Высокодисперсные металлические порошки

  • Заводы порошковой металлургии
  • Свердловская область, Екатеринбург 03.05.2010

ЗАО НПП «Высокодисперсные металлические порошки» производит в промышленном масштабе высокочистые высоко- и ультрадисперсные порошки цинка, меди и бронзы. Система менеджмента качества продукции сертифи.

Ресурс

  • Заводы порошковой металлургии
  • Кировская область, Вятские Поляны 18.03.2010

Производство цинкового порошка, цинковой пыли, оксида цинка.

Автоматизация прессования в порошковой металлургии

Порошковая металлургия — отрасль промышленности, технология которой заключается в изготовлении изделий при помощи металлических порошков (или их композиций с неметаллическими порошками).

Основные преимущества порошковой металлургии:

1) Возможность получения таких материалов, которые трудно или невозможно получать другими методами.

2) Возможность получения некоторых материалов и изделий с более высокими технико-экономическими показателями. Позволяет экономить металл и значительно снижать себестоимость продукции

3) При использовании чистых исходных порошков можно получить спечённые материалы с меньшим содержанием примесей и с более точным соответствием заданному составу, чем у обычных литых сплавов.

4) При одинаковом составе и плотности у спечённых материалов в связи с особенностью их структуры в ряде случаев свойства выше, чем у плавленых.

Применение продуктов порошковой металлургии:

Порошковую металлургию применяют в авиации, электротехнике, радиотехнике и многих других отраслях промышленности. Это связано с тем, что применяемая технология производства позволяет получать детали сложной формы, а также более термостойкие детали.

Состав технологического процесса получения изделий из металлических порошков:

В общем виде технологический процесс порошковой металлургии состоит из четырёх основных этапов: производство порошков, смешивание порошков, формирование порошков или их смесей в заготовки с заданной формой и размерами (главным образом прессование) и спекание.

Предлагаем остановиться на процессе формирования порошков, он же процесс прессования в порошковой металлургии. Компания ООО «СО «ПРЕССМАШ» предлагает комплексные решения под ключ по прессованию порошков с возможностью поставки прессового оборудования, штамповой оснастки, а также осуществление полной автоматизации цикла прессования порошков.

Вашему внима​нию предлагаем пример работы линии автоматического цикла прессования порошков

Назначение изделия, общие сведения:

Автоматическая линия по прессованию изделий из специально подготовленной шихты (см. рис. 1).

Рис.1 Чертеж изделия

Линия дополнительно комплектуется:

  • тележкой для снятия пресс формы
  • пресс формой для изготовления резиновых манжет герметизации пуансона
  • пылесосом взрывозащищенного исполнения

Описание работы линии по прессованию металлических порошков:

Бункер с порошком устанавливается на стойку, горловиной соосно с воронкой на крышке дозатора. На бункере открывается заслонка горловины, и порошок поступает в первую емкость дозатора. После этого нельзя закрывать заслонку и снимать бункер до его полного опустошения. Далее дозатор наполняет питатель (башмак) дозированными порциями порошка. Полного башмака хватает на 10 изделий, питатель по необходимости пополняется дозатором во время процесса прессования. Башмак перемещается с помощью пневматического цилиндра в зону основной оснастки до конца хода пневмоцилиндра.

В зоне основной оснастки башмак при ходе назад заполняет камеру оснастки порошком и производит разравнивание шихты над зеркалом матрицы. Затем башмак возвращается до промежуточного положения, либо пополняется порошком в исходном положении. Верхний пакет основной оснастки опускается посредством пресса и происходит процесс прессования. Далее верхний пакет поднимается в исходное состояние. Отводящее устройство входит в зону прессования, и готовое изделие перемещается на шаговый транспортер.

Транспортер перемещает каждую стопку на шаг 50мм. в сторону оператора. Башмак перемещается в зону основной оснастки для засыпки порошка. Цикл повторяется. После опустошения бункера, он снимается со стойки, а на его место устанавливают бункер, наполненный порошком, при этом линия прессования не останавливается, т.к. на момент замены бункера в дозаторе и башмаке остается порошок на несколько циклов.

Работа линии прессования является непрерывной. Регулировка толщины изделия осуществляется настройкой винта между 2 и 3 гидроцилиндрами, расположенными в инструментальном столе.

Описание состава линии, основные части:

1. Узел загрузки порошка

Данный узел предназначен для засыпки порошкового фрикционного материала в пресс-форму.

Рис. 2. Вид общий узла загрузки линии прессования: 1 – станина, 2 – опорка, 3 – башмак, 4 – дозатор, 6 – лист, 7 – кронштейн, 8, 9 – направляющая, 10 – мостик, 11 – кожух пневмоцилиндра, 12 – пневмоцилиндр.

Рис.3. 1 – гидроцилиндр подъема формующих штырей, 2 – нижняя плита, 3 – матрица, 4 – пуансон, 5 – верхняя плита

3. Инструментальный стол с системой гидравлического управления пресс формой

Рис. 4. 1 – гидроцилиндр выталкивателя головного изделия, 2 – гидроцилиндр установки размера камеры, 3 – гидроцилиндр установки размера камеры для подслоя, 4 – инструментальный стол

4. Сталкиватель готовых изделий

Данный узел предназначен для перемещения готовой детали (накладка №1 или №2, рис.1) из зоны прессования на транспортер.

Рис. 5. Вид общий сталкивателя линии прессования:

1 – крепление сталкивателя, 2 – направляющая, 3 – кожух сталкивателя, 4 – пневмоцилиндр.

Данный узел предназначен для перемещения готовой детали в зону накопления.

Рис. 6. Вид общий транспортера линии прессования:

1 – корпус, 2,3 – кронштейн, 4 – натяжитель; 5 – стойка, 6 – опора регулируемая, 7 – вал ведущий, 8 – вал ведомый, 9 – проставка, 10 – кронштейн, 11 – ограждение, 13 – стяжка, 28 – лента транспортерная, 29 – мотор-редуктор, 30 – узел подшипниковый.

6. Система управления линией

Данная система предназначена для управления узлами загрузки (2 шт.), сталкивателем, транспортером, положением пресс-форм.

Система управления обеспечивает выбор режимов управления:

1. Ручной режим управления

Ручной режим управления предназначен для настройки системы и обеспечивает управления всеми работающими органами системы с пульта управления в «толчковом» режиме с соблюдением необходимых взаимных и защитных блокировок.

2. Полуавтоматический режим

Полуавтоматический режим предусматривает выполнение последовательного цикла загрузки пресс-формы без запуска цикла пресса. Пресс запускается оператором с пульта управления пресса.

3. Автоматический режим управления

Автоматический режим осуществляет полное управление системой в соответствии с выбранным режимом и заложенной программой.

4. Выбор режима изготовления изделия в зависимости от установленной оснастки пресс-форм

7. Кузнечно-прессовое оборудование

В работу линии также входят гидравлические пресса колонного типа серии ДА, такие как:

Пресс гидравлический ДА2238 усилием 630 тонн с основными техническими характеристиками:

Номинальное усилие, кН6300
Ход ползуна, мм800
Наибольшее расстояние между столом и ползуном, мм800
Размеры стола, мм1400х1250
Усилие выталкивателя, кН1000
Ход выталкивателя, мм450
Габариты пресса, мм
слева — направо4180
спереди — назад2330
высота над уровнем пола5570
Масса пресса, кг33000

Пресс гидравлический ДА2243 усилием 2000 тонн с основными техническими характеристиками:

ПараметрЗначение
Номинальное усилие, кН20000
Ход ползуна, мм1400
Расстояние между столом и ползуном, мм2400
Размеры стола: ширина, длина, мм1650х2000
Габариты, мм7000х5750х7900
Масса, кг140000

Являясь ведущим поставщиком комплексных решений в порошковой металлургии, компания ООО «СО «ПРЕССМАШ» имеет большой опыт в области прессования металлических порошков и готова предложить любые решения для автоматизации технологического процесса прессования (формирования) металлических порошков, исходя из технического задания заказчика, а также чертежа детали, с возможностью поставки кузнечно-прессового оборудования и изготовления технологической оснастки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector