Sofi-spb.ru

Стройка и ремон
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Плазменно газовая резка с ЧПУ

Станки газовой резки металла с ЧПУ
промышленная серия

Газовый станок с ЧПУ Старт-2(Газ)

Старт-2(Газ) это станок с ЧПУ для газовой резки металла смесью горючего газа и кислорода. На Старт-2(Газ) устанавливается машинный резак с внутрисопловым смешением газов. Автоматизированная газовая резка на станке с ЧПУ формирует качественные кромки. В некоторых случаях газовая резка превосходит по качеству плазменную. Система ЧПУ позволяет производить газовую резку толстого металла по траектории любой сложности.

Комплектация и стоимость газового станка

Цена Старт-2(Газ) включает полный комплект оборудования и программного обеспечения. Газовый станок продается полностью готовый к работе: подключи и работай. Требуется только подключение баллонов кислорода и горючего газа. Бесплатное обучение для работы на станке Старт-2(Газ) можно получить на нашем предприятии.

Экономичность газовой резки с ЧПУ

Газокислородная резка металла не требует больших капиталовложений в процессе эксплуатации и имеет минимальные требования к техническому обслуживанию процесса. Сопла резака практически не изнашиваются, а в качестве расходных материалов выступают только баллоны с горючим газом и кислородом. Потребляемая газовым оборудованием электрическая мощность не превышает 1 КВт.

Качество газовой резки с ЧПУ

Высокое качество механизированной газовой резки обеспечивается равномерным движением резака с оптимальной скоростью. При резке газом получается строго вертикальный рез без конусности. Отклонение реза от заданной траектории не более 1 мм. Газовые резаки с внутрисопловым смешением газов, устанавливаемые на станке, характеризуются стабильным горением пламени без хлопков и обратных ударов, увеличивая производительность и безопасность процесса.

Безопасность газовой резки

Безопасность газокислородной резки на станке Старт-2(Газ) обеспечивается обратными и огнепреградительными клапанами. При снижении давления в баллонах ниже допустимого обратные клапаны отключают подачу газов. Распространению пламени в рукавах препятствуют огнепреградительные клапаны. При сбое в работе газового оборудования электромагнитные клапаны закрываются и происходит гашение пламени резака. Для работы на газовом станке оператор должен знать технику безопасности при газовой сварке и резке.

Рекомендации по газокислородной резке

  • Недостаток подачи кислорода приводит к неполному сгоранию металла, избыток — к охлаждению зоны резки.
  • Чем ниже чистота кислорода, тем больше образуется трудноотделимого шлака на нижней кромке.
  • При малой скорости движения резака оплавляются верхние кромки металла.
  • При большой скорости движения резака прекращается разрезание металла из-за отставания кислородной струи.

Подробности

Толщина резки металла на станке Старт-2(Газ) ограничена прочностью рабочего стола и рассчитана на металл до 100мм. Скорости газовой и плазменной резки металлов толщиной более 20мм практически одинаковы и отличаются только временем пробивки. Использование машинного файла с началом от края и переходом к следующей детали без пробивки металла значительно увеличивает скорость газовой резки.

Скорости в м/минГазовая резкаHypertherm Powermax105Hypertherm Powermax125Hypertherm HSD130Hypertherm MAX200Pro
Сталь 10мм0,652,262,72,653,6
Сталь 20мм0,60,780,981,21,4
Сталь 30мм0,550,370,580,50,65
Сталь 40мм0,480,190,240,36
Сталь 60мм0,4
Сталь 100мм0,28

Рекомендуемые скорости газовой резки на станке Старт-2(Газ). Низкая скорость сильно оплавляет кромки металла, при слишком высокой скорости может прекратиться процесс резки. Для получения наивысшего качества поверхности реза необходимо придерживаться скоростей в таблице ниже.

Толщина металла( мм )Скорость газовой резки( мм/мин )Давление кислорода на подогрев(bar)Давление кислорода на резку(bar)Давление пропана(bar)
1-47500.43.00,015
4-67000.53.00,015
6-96500.75.00,015
9-126300.75.00,015
12-206000.76.00,015
20-355500.77.00,015
35-504800.77.00,015
35-504800.77.00,015
50-604000.77.00,015
60-753100.77.00,015
75-1002800.770,015

Газовое оборудование станков кислородной резки металла Старт-2 (Газ) включает:

  • Электронику сопряжения с ЧПУ
  • Автоматический контроль высоты резака
  • Электронику управления электромагнитными клапанами
  • Электромагнитные газовые клапаны
  • Газовый резак
  • Систему распределения потоков газов
  • Газовые рукава
  • Систему поджига газового резака
  • Систему безопасности: огнепреградительные и обратные клапана

Работа на газокислородном станке Старт-2(Газ) полностью автоматизирована и сводится к визуальному контролю за процессом резки и незначительной корректировки параметров оператором ЧПУ. Поджиг газового резака происходит с пульта управления: оператор включает подачу подогревающего кислорода и горючего газа, включает электрофитиль. После успешного зажигания газокислородной смеси, электрофитиль отключается. Для безопасности работы устанавливаются специальные огнепреградительные газовые клапана, защищающие от обратного удара и распространения пламени по рукавам. Для повышения производительности станка возможна установка второго газового резака.

На станок газовой резки с ЧПУ Старт-2(Газ) распространяется гарантия 1 год. Осуществляется бесплатная техническая поддержка на весь срок службы станка. Можете приехать к нам на предприятие и протестировать работу газового станка.

Плазменно газовая резка с ЧПУ

  • О компании
  • Услуги
  • Газоплазменная резка металла
  • Механообработка
  • Сварочные работы
  • Покраска изделий в камере
  • Изготовление и сборка по чертежам Заказчика
  • Сервисное обслуживание
  • Доставка оборудования
  • Обучение
  • Адреса и телефоны
  • Реквизиты
  • Форма обратной связи

Газоплазменная резка металла

Завод «ИТР» предлагает услуги по газоплазменной резке материала на выгодных условиях с использованием портальной газоплазменной машины с ЧПУ.

Преимущества использования газоплазменной машины с ЧПУ

  • Портальные газоплазменные машины обладают высокой точностью и обеспечивают весьма качественную резку металла. Точность обеспечивается за счет жесткой конструкции, которая позволяет перемещать горелку с минимальным отклонением от заданной траектории. По точности такие станки уступают только лазерным установкам, но намного дешевле их.
  • Газоплазменная машина портального вида позволяет выполнить раскрой листов с высокой скоростью. Крайне удобно то, что станок выполняет однотипную работу самостоятельно, что значительно увеличивает производительность при массовом и крупносерийном производстве.

Суть процесса газоплазменной резки

Технология газоплазменной резки состоит в том, что газоплазменный станок генерирует дугу, которая расплавляет разрезаемый металл за счет высокой температуры и выдувает жидкий расплав напором плазмы. Для резки существует два способа создания плазмы, первая из которых заключается в использовании наконечника сопла в качестве электрода. При этом обрабатываемый материал не включается в цепь. В результате получается независимый поток плазмы, которым разрезается заготовка.

Второй способ предполагает включение заготовки в цепь. Таким образом, плазменная дуга зажигается между электродом и обрабатываемым металлом. Резка металла производится электрической дугой и плазменным столбом.

Второй способ резки является более эффективным с точки зрения использования энергии, поскольку мощность дуги используется в виде разрядов, находящихся за пределами наконечника. Поэтому для обработки металлических сплавов, способных проводить электрический ток, используется эта схема. Плазменная резка с независимой дугой применяется ограниченно, в основном для неметаллических материалов.

Плазменная резка металла с чпу

Плазменная резка металла на оборудовании с ЧПУ – это процесс автоматизированного вырезания заготовок сжатой дугой плазмы. Эта технология позволяет выполнять раскрой разных видов сталей, включая нержавейку и цветные металлы. При этом возможен прямолинейный и фигурный рез материалов толщиной до 100 мм.

Виды плазменной резки металла с ЧПУ

Плазменная резка на станках с ЧПУ – высокотехнологичный процесс раскроя, рабочие параметры которого настраиваются в автоматическом режиме специальной программой в зависимости от заданных значений марки стали и толщины.

Существует два основных вида резания, однако обычно используется классический способ плазменно-дуговой резки с дугой прямого действия. В этом случае она горит между катодом и обрабатываемой заготовкой. При этом столб дуги совмещается с высокоскоростной струей, образующейся из подаваемого газа в результате его нагрева с последующей ионизацией при воздействии дуги.

Другой вид – резка плазменной струей с дугой косвенного действия – используется преимущественно для резания неметаллических материалов, которые не проводят ток (пластик и др.). Здесь дуга горит между катодом и наконечником плазмотрона, а разрезаемый материал не включен в электрическую цепь.

Рисунок 1. Основные схемы резки

Особенности плазменной резки металла

ЧПУ представляет собой компьютеризированную систему программного управления приводами производственного оборудования и его оснастки. Числовое программное управление позволяет минимизировать человеческий фактор – т.е. участие человека в процессе плазменной резки. Также наличие ЧПУ в конструкции станков положительно отражается на энергопотреблении и производительности.

Фото 2. Машина с числовым программным управлением

Преимущества этого способа по сравнению с другими методами резки:

  • Минимальный человеческий фактор – способствует увеличению производительности, сокращению количества брака.
  • Универсальность – возможность резки разнообразных материалов (конструкционных сталей, нержавейки, чугуна, меди, алюминия и их сплавов), вырезания деталей сложной формы.
  • Высокая скорость резания заготовок малой и средней толщины.
  • Точный и качественный рез – отсутствие наплывов и грата позволяет обойтись без последующей механической обработки кромок перед сваркой.
  • Минимальное время прожига – не требуется предварительный подогрев места врезки.
  • Малая зона термического влияния – исключает вероятность тепловой деформации вырезаемых заготовок (особенно полезно при обработке тонколистовых сталей).

Среди недостатков можно выделить относительную дороговизну оборудования, высокие требования к его техническому обслуживанию. Также предельная толщина разрезаемых металлов, как правило, не превышает 100 мм (у газокислородной резки она может достигать до 500 мм в зависимости от материала). Но при этом скорость и качество резания гораздо выше.

Фото 3. Процесс вырезания заготовок

Станки с ЧПУ

Установка плазменной резки металла в комплекте с ЧПУ представляет собой автоматический комплекс по раскрою листового металлопроката. В конструкцию оборудования входит источник питания, портальная система, координатный стол и числовое программное управление.

Установки выпускаются нескольких видов в зависимости от назначения и размеров разрезаемого металлопроката:

  • Стационарные – габаритные станки, которые устанавливаются стационарно. Из-за больших габаритов их перемещение не представляется возможным без демонтажа и применения спецтехники.

Фото 4. Стационарная установка

  • Портативные – имеют небольшие размеры, поэтому при необходимости могут перемещаться в пределах производственного участка либо на другой объект.

Фото 5. Переносная машина

Оборудование может иметь разные габариты координатного стола – при этом ширина рабочей зоны варьируется в пределах от 1,5 до 8 м. Направляющие, которые служат для продольного перемещения обрабатывающего комплекса, могут быть расположены непосредственно на рабочем столе либо независимо от него и других конструктивных узлов.

Точность плазменной резки металла на установках с ЧПУ

Качество и точность резания регламентируются ГОСТ 14792, который предусматривает разделение деталей на три класса точности в зависимости от вида оборудования. Самый высокий 1 класс точности характерен для портальных установок плазменной резки, но при условии соблюдения всех требований, указанных в паспорте.

Максимально допустимые отклонения при номинальных размерах вырезаемой детали и толщине листа от 5 до 60 мм:

  • ±2,5 мм – от 2500 до 5000 мм;
  • ±2 мм – от 1500 до 2500 мм;
  • ±1,5 мм – от 500 до 1500 мм;
  • ±1 мм – до 500 мм.

Неперпендикулярность кромок в зависимости от толщины обрабатываемого листа:

  • 0,4 мм при толщине 5-12 мм;
  • 0,5 мм – 13-30 мм;
  • 0,7 мм – 31-60 мм.

Также есть предельный допуск на радиус скругления угла верхней кромки в результате оплавления – он составляет не более 1 мм.

В целом точность и качество плазменной резки на порядок выше по сравнению с газокислородной. При этом отсутствует деформация деталей, что исключает необходимость в последующей правке. Результатом этого является уменьшение времени и снижение себестоимости изготовления определенной детали.

Машины плазменной резки с ЧПУ серии MG

Портальные машины термической резки с ЧПУ серии MG специально разработаны для плазменной резки листового металлопроката с разделкой кромки под сварку с высокой производительностью при многосменном режиме эксплуатации.

Машины имеют прочный сварной портал, прошедший процесс снятия остаточных напряжений, двухсторонний привод портала по оси X (продольное перемещение). Прецизионные линейные системы перемещения на всех осях позволяют достигать максимально возможной точности и скорости резки на всех режимах.

Высокоскоростные машины термической резки серии MG сочетают в себе различные технологии. Машины могут быть оснащены дополнительными суппортами, позволяющими производить маркировку, как чернильную, так и ударно-механическую, сверление отверстий диаметром до 40 мм, нарезку резьбы до М33, обработку трубы, профиля различного сечения, сферических донышек, разделку кромки под сварку при помощи ротационного суппорта с запатентованной технологией автоматической калибровки ротационного суппорта ( ACTG ), не имеющей аналогов на рынке. На одном портале может быть установлено до 6 различных суппортов.

Система ЧПУ iMSNC и программное обеспечение AsperWin собственной разработки позволяют реализовывать нестандартные задачи, возникающие на производстве, создавать полностью автоматизированные заготовительные участки, работающие совместно с крановым хозяйством, управляемым со стойки ЧПУ машины термической резки.

Основные технические характеристики

МодельMG
Длина рабочей зоны, мм3000 — 30000
Ширина рабочей зоны, мм1500 — 6000
Максимальное количество суппортов (инструментов)6
Максимальная толщина листа разрезаемого плазмойзависит от источника плазмы
Максимальная толщина листа разрезаемого автогеном, мм250
Скорость позиционирования, мм/мин35000
Точность позиционирования (согласно DIN 28 206), мм±0,1
Обработка трубы (диапазон диаметров обрабатываемых труб),мм30 -1000
Плазменная резка под углом (наклон ротатор), гр±50
Сверление (максимальный диаметр отверстия), ммдо 40

Конструктивные особенности

Конструктивные особенности

Комплектация и опции

Стандартная комплектация
    • Сварная модульная опорная рама с линейными направляющими
    • Секционные вытяжные столы с пневмоэлектрическим управлением от системы ЧПУ
    • Жесткий сварной портал с двух сторонним приводом и синхронизацией от системы ЧПУ
    • Рабочий суппорт (либо несколько по запросу)
    • Система ЧПУ
    • Программное обеспечение для создания планов раскроя
    • Источник плазмы
    • Фильтровентиляционная установка
    • Комплект запасных и быстроизнашеваемых частей для машины термической резки
    • Стартовый комплект расходников для рабочего суппорта
Дополнительное оборудование
    • Ротационный плазменный суппорт (3D плазменная резка) с системой автоматической калибровки
    • Сверлильный суппорт Ø 4–40 мм, нарезка резьбы М4–М33, автоматическая смена инструмента до 8 позиций
    • Автоматическая смена инструмента до 8 позиций
    • Чернильный маркировщик на 1, 7, 16 или на 32 печатающих сопла
    • Ударно-механический маркировщик
    • Оборудование для обработки трубы и профиля – Ø 50–1500 мм, макс. вес трубы 10 т

Видео

Как работает плазменная резка? Преимущества и недостатки

Резку металла можно разделить на две категории — механическую и термическую. Плазменная резка — это метод термической резки, при котором для резки металла используется ионизированный газ.

Это один из широко используемых методов резки толстых металлических листов, но также он может использоваться для листового металла. Прежде чем углубляться в преимущества и возможности плазменной резки, следует ответить еще на один вопрос.

Что такое плазма?

Вы определенно слышали о трех основных состояниях материи — твердом, жидком и газообразном. Но есть и четвертый. Да, это плазма.

Плазму можно найти в природе, но в основном в верхних частях атмосферы Земли. Знаменитое полярное сияние — результат солнечного ветра, созданного из плазмы. Освещение и высокотемпературный огонь тоже включает в себя плазму.

В общей сложности она составляет около 99% видимой Вселенной.

В повседневной жизни мы можем встретить плазму в телевизорах, люминесцентных лампах, неоновых вывесках и, конечно же, в плазменных резаках.

Плазма — это электропроводящее ионизированное газоподобное вещество. Это означает, что в некоторых атомах отсутствуют электроны, и также есть свободные электроны, плавающие вокруг.

Газ можно превратить в плазму, подвергнув его интенсивному нагреву. Вот почему плазму часто называют ионизированным газом.

Плазма похожа на газ, поскольку атомы не находятся в постоянном контакте друг с другом. В то же время она ведет себя аналогично жидкостям с точки зрения её способности течь под воздействием электрического и магнитного поля.

Как работает плазменный резак?

Процесс плазменной резки — это метод термической резки. Это означает, что для плавления металла используется тепло, а не механическая сила. Общая механика системы всегда одинакова. В плазменных резаках используется сжатый воздух или другие газы, например азот. Ионизация этих газов происходит с образованием плазмы.

Обычно сжатые газы контактируют с электродом, а затем ионизируются для создания большего давления. Когда давление увеличивается, поток плазмы направляется к режущей головке.

Режущий наконечник сужает поток, создавая поток плазмы. Затем он наносится на заготовку. Поскольку плазма электропроводна, заготовка соединяется с землей через стол для резки.Когда плазменная дуга контактирует с металлом, его высокая температура плавит его. В то же время высокоскоростные газы выдувают расплавленный металл.

Запуск процесса резки

Не все системы работают одинаково. Во-первых, есть обычно более бюджетная версия, называемая высокочастотным контактом . Это недоступно для плазменных резаков с ЧПУ, потому что высокая частота может мешать работе современного оборудования и вызывать проблемы.

В этом методе используется искра высокого напряжения и высокой частоты. Возникновение искры происходит при соприкосновении плазменной горелки с металлом. Это замыкает цепь и создает искру, которая, в свою очередь, создает плазму.

Другой вариант — метод пилотной дуги . Во-первых, искра создается внутри горелки цепью высокого напряжения и низкого тока. Искра создает вспомогательную дугу, которая представляет собой небольшое количество плазмы.

Режущая дуга возникает, когда вспомогательная дуга входит в контакт с заготовкой. Теперь оператор может начать процесс резки.

Третий способ — использование подпружиненной головки плазмотрона . Если прижать резак к заготовке, возникает короткое замыкание, в результате чего начинает течь ток.

При снятии давления образуется вспомогательная дуга. Следующее такое же, как и в предыдущем методе. Это приводит к контакту дуги с заготовкой.

Какие газы используются, их особенности

Плазменная резка металла представляет собой процесс проплавления и удаления расплава за счет теплоты, получаемой от плазменной дуги. Скорость и качество резки определяются плазмообразующей средой. Также, плазмообразующая среда влияет на глубину газонасыщенного слоя и характер физико-химических процессов на кромках среза. При обработке алюминия, меди и сплавов, изготовленных на их основе, используются следующие плазмообразующие газы:

  • Сжатый воздух;
  • Кислород;
  • Азотно-кислородная смесь;
  • Азот;
  • Аргоно-водородная смесь.

Основными составляющими воздуха являются азот (78,18%) и кислород (20,8%). Сочетание этих двух газов представляет собой очень богатую энергией смесь. Воздух применяется в качестве плазменного газа для резки нелегированных, низколегированных, высоколегированных сталей и алюминия. Обычно воздух используется для ручной резки, а также для резки тонкого листа. Если резка нелегированной стали выполняется с применением в качестве плазменного газа воздуха, то кромки реза получаются прямыми и достаточно гладкими. Однако, как газ для резки, воздух повышает содержание азота на поверхностях реза. Если такие кромки реза далее не подвергаются механической обработке, в сварном шве могут создаться поры.

Кислород применяется в качестве плазменного газа для резки нелегированных и низколегированных сталей. Когда кислород смешивается с расплавом, понижается его вязкость, благодаря чему расплав приобретает большую текучесть. Это обычно даёт возможность получить кромки реза без грата и верхние края без скруглений. Появляется возможность достичь более высоких скоростей резки, чем в случае с азотом и воздухом. В отличие от азота или воздуха, при использовании кислорода поверхности реза не насыщаются азотом, а значит, риск возникновения пор при последующей сварке сводится к минимуму.

Аргон является единственным инертным газом, который может производиться для коммерческих целей с использованием метода воздушной сепарации при объёмном проценте 0,9325. Будучи инертным газом, он химически нейтрален. Благодаря своей большой атомной массе (39,95), аргон способствует вытеснению расплавленного материала из зоны реза посредством высокой плотности импульсов создаваемой плазменной струи. Из-за своей относительно низкой теплопроводности и энтальпии, аргон не является совершенно идеальным газом для плазменной резки, так как он позволяет достичь только лишь относительно небольшой скорости резки, в результате чего получаются скругления, поверхности имеют чешуйчатый вид.

По сравнению с аргоном, водород имеет очень маленькую атомную массу и характеризуется относительно большой теплопроводностью. Водород имеет чрезвычайно высокую максимальную теплопроводность в температурном диапазоне диссоциации, что обусловливается процессами диссоциации и рекомбинации. Первоначально при рекомбинации и ионизации двухатомного водорода из дуги высвобождается большое количество энергии. Это приводит к обжатию вытекающей дуги. Из приведенного описания физических свойств следует, что водород, сам по себе, настолько же не подходит в качестве плазменной среды, насколько и аргон. Однако, если положительные свойства водорода, касающиеся тепловых показателей совместить с большой атомной массой аргона, то получаемая в результате газовая смесь даёт возможность быстро передавать кинетическую энергию, а также достаточное количество тепловой энергии разрезаемому материалу.

В отношении физических свойств азот занимает приблизительно промежуточное положение между аргоном и водородом. Теплопроводность и энтальпия у азота выше, чем у аргона, однако меньше, чем у водорода. Азот и водород ведут себя сходным образом в смысле возможности обжатия дуги, а также в отношении тепла рекомбинации, создающего текучий расплав. Таким образом, азот может использоваться сам по себе как плазменный газ. Азот, используемый в качестве плазменного газа, обеспечивает быструю резку изделий с тонкими стенками без образования оксидов. Недостатком является относительно большое количество бороздок. Практически невозможно добиться реза с полностью параллельными сторонами. Угол получаемого скоса в большой степени зависит от установленного настройкой объёма газа и скорости резки. Насыщение поверхности реза азотом отрицательно сказывается на свариваемости. Повышенное содержание азота при поверхностях реза является причиной пористости свариваемого металла.

Преимущества и недостатки плазменной резки:

Преимущества:

  • Может резать все токопроводящие материалы. Газовая резка, хотя она также подходит для резки толстых металлов, ограничивается только черными металлами;
  • Хорошее качество для толщины до 50 мм;
  • Максимальная толщина до 150 мм;
  • Может резать в воде, что приведет к уменьшению ЗТВ. Также снижает уровень шума;
  • Меньший пропил по сравнению с газовой резкой;
  • Более высокая скорость резки, чем при резке кислородом.
  • Большая ЗТВ по сравнению с лазерной резкой;
  • Качество с более тонкими листами и пластинами хуже, чем при лазерной резке;
  • Допуски не такие точные, как при лазерной резке;
  • Не достигает такой толщины, как гидроабразивная или газовая резка;
  • Оставляет ЗТВ, которой нет при гидроабразивной струе;
  • Более широкий пропил, чем при лазерной резке;
  • Кроме того, сам процесс довольно сложный и требует высокой квалификации оператора;
  • Заготовку необходимо располагать строго перпендикулярно.
  • Во время резки металла в воздух выбрасывается большое количество вредных газов.

Сообщества › Самодельный Гаражный Hi-End › Блог › Станок плазменной резки с ЧПУ

Пс-с-с-т, пацаны, хотите немного гаражного хайтека? 😉

Обычно, когда мне было нужно вырезать из листового металла какую-то деталь (или много деталей), я обращался в компанию, занимающуюся лазерной и плазменной резкой, и они решали мою проблему. В какой-то момент мне надоело ждать по 5-7 дней, пока исполнят заказ, ездить по пробкам за вырезанными деталями, искать на производстве кладовщика, чтобы забрать заказ и вот это вот все. Человеческий фактор тоже никто не отменял: то подрядчик что-то вырезать забудет, то сам накосячишь с заказом, и приходится по новой ждать, пока вырежут недостающие позиции. Ну и, наконец, ползучий рост цен на все сделал свое дело, и однажды стало понятно, что заказывать резку на стороне становится просто не выгодно.
Пришло время делать ЭТО — строить станок плазменной резки с ЧПУ.

Просмотрев пару сотен различных видео на Youtube и изучив существующие подходы к строительству подобных станков в гаражных условиях, я решил, что при постройке станка буду максимально экономить на механической части и везде, где только возможно, обходиться материалами, которые можно купить в магазине или на строительном рынке. А вот на электронной части, наоборот экономить не буду.
Основная масса проблем, с которой сталкиваются самодеятельные станкостроители, связана как раз с некорректной работой электроники станка. И часто именно она мешает закончить проект и довести его до стадии «боевой» эксплуатации. Поэтому было решено блок управления станком строить, не увлекаясь кроиловом, а механическую часть собирать с минимальным бюджетом и в дальнейшем модернизировать ее по мере необходимости.

Для тех кому интересны подробности, я изложил все соображения вот здесь:

Начал с разработки конструкции. Базу станка решил собирать из стандартного стального профиля сечением 40х40мм и 60х40мм. Конструкция модульная, что в перспективе облегчит доработку и модернизацию (а она 100% понадобится, потому что в таком сложном проекте сделать все сразу идеально невозможно).

Начали с постройки стола, на который в дальнейшем будут устанавливаться все элементы станка:

Готовый стол. Собран из профиля 40х40. Сварки старались делать как можно меньше, чтобы избежать поводок. Все, что возможно, собирали на болтах с помощью заранее вырезанных лазером зажимных пластин. Такая технология сильно экономит время при сборке т.к. не требуется размечать и сверлить крепежные отверстия в элементах из профиля.

Каретки для перемещения портала собрали из вырезанных лазером элементов. В качестве роликов использовали 608-е подшипники.

Ось Z собирали по тому же принципу. В качестве направляющих использовали стандартный профиль 25х25, из готовых элементов взяли только ШВП и подшипниковые блоки для поддержки ее вала.

Процесс сборки оси Z:

Далее пришла очередь сборки направляющих…

…и установки портала на стол:

Как я уже говорил, не все идеально получается с первого раза. Чаще всего сталкиваешься с неожиданными проблемами, которые приходится исправлять. Наш проект не стал исключением:

Последним этапом стала сборка водяного поддона. Поскольку возможности поставить мощную вытяжку для удаления продуктов горения металла у меня нет, я решил для сборки окалины использовать ванну с водой. Она не так удобна в использовании, как вытяжка, но у нее есть огромное преимущество с точки зрения пожарной безопасности.

Далее пришла очередь блока управления. Его решил разместить в специально для этих целей купленном готовом шкафу. Шкаф выбрал достаточно большой, т.к. драйверы шаговых двигателей сильно нагреваются при работе, и плотно упаковывать все это хозяйство не полезно. Большой шкаф, 2 приточных и 2 вытяжных вентилятора — это обеспечит нормальную температуру работы драйверов.

Прикинул размещение элементов на монтажной панели…

…и приступил к сборке.

К сборке подошли весьма параноидально. Все сигнальные цепи были убраны в экранирующую оплетку, которая была заземлена на корпус:

Блок автоматического контроля высоты плазмотрона приобрел готовым. Долго выбирал из нескольких вариантов, предлагаемых в РФ, рассматривал польский блок Proma, но в итоге остановился на блоке Владимира Егорова из Киева, т.к. он показался мне более удобным в плане подключения и работы.

При резке металла плазмой разрезаемый лист ведет при нагреве, и он начинает изгибаться (да и исходные листы приходят с металлобазы кривыми, как жизнь портовой шлюхи). Чтобы рез был качественным, необходимо, чтобы расстояние от поверхности листа до сопла горелки оставалось неизменным на всем протяжении работы. Блок контроля высоты следит за этим расстоянием и дает команды на подъем или опускание горелки по мере необходимости.

Лицевая панель шкафа выглядит скромно: кнопка включения питания, кнопка аварийной остановки и настройки блока контроля высоты:

Для блока управления нужна стойка. Ее сварили из профиля 60х60мм и поставили на колеса, чтобы было легко перемещать с места на место.

На стойке, кроме самого блока управления, закреплен и источник плазмы. У меня это Grovers Cut 60. Его главные достоинства — пневматический поджиг дуги и резка металла больших толщин (до 25мм с черновым качеством) при работе от 220В. У меня максимальная толщина резки будет 12мм, поэтому такого источника хватит с лихвой.

Станок управляется с компьютера программой Mach3. Я выбирал между Mach3, Linux CNC и Puremotion, но остановился на первом варианте. Одна из причин — большое количество информации по настройке данного пакета и весьма демократичная цена. Кроме того, мой станок управляется не через параллельный порт, а через ethernet. Производитель контроллера (Purelogic) не поддерживает LinuxCNC, поэтому от его использования пришлось отказаться, хотя этот пакет очень стабильно работает и бесплатен.

Тестирование станка начал с перемещений в ручном режиме

Настроил датчики хоуминга и возврат референтную точку:

Проверил, как станок исполняет реальный G-код. Вместо горелки закрепил маркер. Получился станок для рисования 🙂

И, наконец, резка первой детали:

Готовый станок перенесли на подготовленное для него место:

Управляющий станком компьютер находится на противоположном конце мастерской. За счет того, что станок управляется по локальной сети сильно снизилось влияние на линии управления электромагнитных помех, возникающих при резке. Это в свою очередь исключило все трудно диагностируемые ошибки, на которые часто жалуются пользователи программы Mach3, и повысило стабильность работы всей системы.

Станок имеет рабочее поле 1500х1000мм. Т.е. можно взять стандартный лист 1500х3000 или 1500х6000, отрубить от него метровую полосу и работать. Конечно, идеально иметь станок, на который лист укладывается целиком, но я себе такого позволить не могу, т.к. ограничен размерами помещения и тем, что находится оно на 4 этаже, куда большой лист не затащить.

Главный вопрос, который меня волновал при постройке — какая в итоге получится точность с такими примитивными направляющими? Опыт показал, что для большинства стоящих передо мной задач точности достаточно. Фланцы, косынки, закладные, детали станков под сварку, вывески и декоративные элементы — все это режется без проблем, и существующие погрешности на результат не влияют. Да, это, конечно, не лазер. Да, конечно, точность резки еще можно повысить (и я со временем это сделаю). Зато теперь я могу резать детали БЫСТРО, многократно быстрее и точнее, чем вручную, даже с использование шаблонов. Экономия времени и сил колоссальная. Решение заморачиваться с постройкой станка было верным, и итоговый результат стоит потраченных времени и средств (я уже не говорю о полученном в процессе постройки опыте).

P.S. Для тех кому интересна данная тема вот здесь есть еще пара видео на тему данного станка:

Устройство блока управления:

Полный обзор станка и комментарии об опыте его двухмесячной эксплуатации

Выбор машины плазменной резки с ЧПУ: Вопросы и ответы

Для многих самозанятых производителей предпринимательская деятельность начинается с покупки сварочного аппарата. Имеющиеся навыки сварщика предприимчивый человек может положить в основу своего нового бизнеса.

Конечно, любой новый бизнес нужно развивать. Большинство предпринимателей начинают принимать заказы на более сложные сварные конструкции или увеличивать количество выпускаемых изделий. На этом этапе многие решают добавить в свой арсенал механизированную плазменную резку.

Ниже приведены вопросы и ответы, которые призваны помочь владельцам производств узнать о возможностях современных плазменных машин, чтобы рассмотреть их внедрение в свою производственную систему.

Каких допусков и толщины резки можно достичь с помощью современной машины для плазменной резки с ЧПУ?

Допуски зависят от многих составляющих, таких как навык оператора, скорость, высота резака, толщина материала, вид материала, размер детали, сложность детали, и, самое главное, качество (точность) машины для резки. Тем не менее, средняя величина отклонения при плазменной резке составляет 0,4-0,5 мм.

Какие факторы влияют на выбор мощности плазменного источника?

Главные параметры, на которых основывается выбор, это ваши производственные задачи и имеющийся бюджет, в производственной задаче основное — это тип и толщина материала.

Существуют ещё дополнительные критерии:

  • требования к качеству реза, качеству отверстий,
  • сложность готового продукта,
  • дополнительные процессы,
  • желаемый объём выпуска (требуемое количество изделий и скорость их производства),
  • требования по подготовке кромок (подготовка кромок заключается в резке металла под углом, что увеличивает реальную разрезаемую толщину).

Можно ли с помощью современных плазменных технологий разрезать алюминий и нержавеющую сталь? Каких результатов можно добиться?

В последнее время произошло значительное развитие технологии плазменной резки, что изменило прежнее представление о качестве резки низкоуглеродистой, нержавеющей стали и алюминия. Плазменная резка сейчас предоставляет обширные опции для обработки этих материалов под множество задач. Например, один из новейших плазменных источников питания имеет возможность смешивания трёх газов – аргона, водорода и азота, – с использованием которых достигаются повышенные показатели резки нержавеющей стали и алюминия.

О чём стоит задуматься при определении необходимых размеров стола? Какие варианты существуют?

Размеры столов могут очень разниться от маленьких (1х1 м) до больших (10-60 м), в зависимости от производственных потребностей.

Определяющими факторами при выборе размера стола являются размеры разрезаемого листа, необходимость одновременной загрузки нескольких листов и способ погрузки/разгрузки. В дополнение к этому стоит учитывать количество доступной площади на производственной площадке.

Для большинства целей изготовители выбирают два типа столов – секционные и водяные. Секционные столы разделены на зоны, которые открываются и закрываются, вытягивая дым из той секции, на которой происходит резка. Водяные столы имеют возможность самостоятельно поднимать или опускать уровень воды в зависимости от ситуации. У водяных столов нет системы удаления дымов, которая есть у секционных столов, поэтому не рекомендуется разрезать алюминий (особенно алюминиево-литиевые сплавы) на таких столах.

Можно ли решить вопрос вентиляции сразу при выборе стола для резки, или лучше сделать это позже, на месте?

Систему отвода дымов нужно продумывать сразу, планируя покупку стола.

Водяные столы работают за счёт удерживания дыма, пыли, осколков, частиц и шлака в воде. Происходит охлаждение шлака и ограничивается попадание дыма и других частиц в рабочее пространство. В процессе резки кинетическая энергия направляет отходы в воду.

Секционные столы удаляют дым из рабочей зоны, засасывая его в воздуховоды стола, а затем пропускают через фильтры. На выходе получается пригодный для дыхания воздух.

Размер секций должен обеспечивать удаление всех продуктов резки из рабочей зоны. Количество выделяемого дыма и иных субстанций зависит от вида разрезаемого материала, а также от режимов резки. Значительно большая сила всасывания нужна при применении многорезакового блока.

Какие знания нужно иметь, чтобы запрограммировать машину плазменной резки с ЧПУ? Как долго этому нужно учиться?

Человек, знакомый с процессом резки, может просто научиться основам программирования с помощью вебинаров, обучающих видео, или пообщавшись со специалистом. Всё это не займёт много времени, можно успеть за пару дней. Как и в любом процессе, программист и оператор извлекут максимум полезной информации, если будут иметь интерес, любопытство и постоянно применять свои знания на практике.

Каких мероприятий по обслуживанию требует стол для термической резки?

Машины требуют периодической чистки, смазки, проверки рабочих жидкостей согласно регламенту производителя. Источники питания и органы управления также требуют проведения систематической диагностики. Очень рекомендуется проводить ежегодную общую диагностику всех систем, что позволит увеличить срок службы машины.

При каких обстоятельствах следует рассматривать использование кислородной резки в дополнение к плазменной?

Подходящий материал. В процессе газокислородной резки металл разогревается до температуры горения, а поток кислорода под давлением окисляет металл и выдувает его из зоны резки. Кислородная резка хорошо подходит для таких углеродистых сталей, поскольку температура плавления оксида железа относительно невысока.

Однако, газокислородная резка неприменима для нержавеющей стали, так как этот материал не окисляется, а также для алюминия, который плавится слишком быстро из-за слишком низкой температуры плавления.

Плазма, в свою очередь, хороша для резки сталей, нержавеющих сталей и алюминия.

Стоимость эксплуатации. Для осуществления газовой резки необходим горючий газ и кислород. Стандартными горючими газами являются природный газ и ацетилен, но пропан, водород и их комбинации также применяются. Если сравнить стоимость за один кубический метр, то кислород и природный газ существенно дешевле, чем применяемые при плазменной резке газы.

Плюс, стоимость газового резака, шлангов, сопел и иных расходных частей обычно ниже, чем быстроизнашивающиеся части плазменной системы.

Скорость. Как известно, газокислородные системы используются, когда задачи резки превышают возможности плазменных систем. Выбор падает на газокислородную резку, если требуется разрезать изделие толщиной более 50 мм. Для деталей сложных форм и меньшей толщины (особенно для нержавеющей стали и алюминия), плазменная система будет наилучшим вариантом.

Скорость плазменной резки значительно выше скорости кислородной, особенно при толщинах до 30 мм. Кислородная резка – относительно медленный процесс.

Однако, это меняется при использовании нескольких газовых резаков одновременно. Например, система плазменной резки быстрее двух кислородных резаков при толщине металла до 50 мм. Когда одновременно работают сразу 4 газовых резака, плазма остаётся эффективней только на толщинах до 30 мм.

Каковы преимущества технологии плазменной резки HD?

HD плазма (англ. High-Definition – Высокое разрешение) – усовершенствованный процесс резки, который обеспечивает повышенные показатели качества реза, скорости и меньший угол скоса, чем стандартный плазменный процесс на толщинах до 50 мм. Это достигается благодаря улучшенной форме сопла, делающей дугу более узкой.

Система плазменной резки HD обеспечивает упрощают автоматизацию, позволяя операторам с разным уровнем опыта и профессионализма достигать очень высоких результатов качества.

Позволяет ли применение HD-плазмы избежать необходимости выполнять дополнительную подготовку изделия перед сварочными операциями?

Да, HD-плазма действительно обладает таким преимуществом. Плазменные системы, в которых используется воздух, делают поверхность реза азотированной, чего не происходит в системах HD. В результате, пользователю не нужно дополнительно обрабатывать свариваемые поверхности. Окалина на краях почти не образуется, а отверстия практически не имеют конусности.

В данной статье мы коснулись основных и наиболее важных нюансов выбора машины термической резки с ЧПУ. Как и с любым сложным техническим устройством, существуют и другие тонкости данного процесса, которые необходимо учесть перед покупкой. Именно поэтому мы рекомендуем вам обратиться к надёжной и опытной команде специалистов компании «ДельтаСвар», чтобы в кратчайшие сроки получить решение, полностью удовлетворяющее вашим задачам.

Станьте партнёром «ДельтаСвар» прямо сейчас и будьте уверены, что для вашего производства не будет ничего невозможного!

Если у вас появились вопросы, команда «ДельтаСвар» предоставит любую необходимую дополнительную информацию, включая информацию о нашем широком спектре услуг. Просто напишите по электронной почте или позвоните нам по телефону +7 (343) 384-71-72 (добавочный номер 220).

Читайте также:

Качественные станки для отрезки труб и снятия фасок Orbitalum Tools – всегда отличное решение!
Инновационные отрезные станки компании Orbitalum Tools для мгновенной отрезки и снятия фасок труб, а так же для вырезания колен труб (так же тонкостенных труб из нержавеющей стали). Оптимальная подготовка к автоматизированному процессу сварки! .

Лидер продаж: мобильный механический фильтровентиляционный агрегат filtoo из наличия на складе!
Вы ищете идеального помощника для очистки воздуха от сварочного дыма? Наш продукт месяца, универсальный бестселлер filtoo, в настоящее время доступен на складе в ограниченном количестве. Если вы поторопитесь, устройство будет у вас уже через пару дней. .

Выставка «МЕТАЛЛООБРАБОТКА-2021»
На нашем стенде будет демонстрироваться оборудование для орбитальной сварки. Ждем Вас с образцами с 24 по 28 мая 2021 года в ЦВК Экспоцентр, г. Москва! Специалисты ООО «ДельтаСвар» подберут рациональное оборудование и технологию для решения актуальных технических задач Вашего производства! .

Выставка «MashExpo Siberia — 2021»
Приглашаем посетить стенд №A511 компании «ДельтаСвар» в рамках выставки «MashExpo Siberia — 2021» с 30 марта по 2 апреля 2021 года в МВК «Новосибирск Экспоцентр»! .

С Международным женским днем 8 марта!
Дорогие женщины, поздравляем вас с 8 марта! .

Машина плазменной резки металла с ЧПУ

Машина плазменной резки металла портального типа представляет собой портальную конструкцию, состоящую из портала, двух ходовых тележек, перемещающих портал по профильным рельсовым направляющим, и суппорта с закрепленными на нем плазмотроном. Жесткая конструкция портала исключает перекосы при движении машины, а двухосевое исполнение координаты Х (два привода, расположенные на левой и правой ходовых тележках) обеспечивает абсолютно синхронное перемещение обеих сторон машины и отличные динамические характеристики продольного перемещения.

  • Вентилируемый стол раскроя:
    стандартный размер (ДхШ ) 6 000х2 000 мм
    возможность увеличение (Д ) до 12 000 мм, (Ш ) до 4000 мм
  • Портал
  • Возможность установки 2-х независимых суппортов (плазма +газ)
  • Двухсторонний сервошаговый привод
  • Защита от термического воздействия

Фотографии

  • Описание
  • Характеристики
  • Сопутствующие ( 2 )
  • Видео

Комплектация плазменного станка-машины:

      • Блок управления серво/сервошаговыми двигателями
      • Вентилируемый стол раскроя с зональной вентиляцией и автоматическим включением клапанов
      • Портал раскроя в сборе
      • Автоматический контролер высоты факела
      • ЧПУ на базе промышленного компьютера

На машинах плазменной резки металла «Гефест » используется система автоматической регулировки высоты.

Чтобы обеспечить корректную высоту резки при использовании стандартных систем регулировки высоты резака, оператору необходимо периодически регулировать дуговое напряжение. Используя патентованные методы, система регулировки высоты резака непрерывно замеряет дуговое напряжение и автоматически регулирует его для обеспечения корректной высоты резака на протяжении всего срока службы расходных материалов без вмешательства оператора.

Неверная высота резки, связанная с тем, что дуговое напряжение не было отрегулировано в соответствии с износом электрода

Преждевременная смена расходных материалов

Правильная высота резки автоматически поддерживается системой регулировки высоты резака

Оптимизированные срок службы расходных материалов и качество резки Система регулировки высоты резака обеспечивает оптимальное качество резки, значительное повышение производительности и снижение эксплуатационных затрат для операций плазменной резки.

Использование этой системы дает ряд преимуществ:

  • Оптимальный срок службы расходных материалов и более высокое качество резки за счет замеров дугового напряжения и управления им.
  • Увеличение количества обрабатываемых в час деталей до 100% за счет сокращения времени цикла от реза до реза.
  • Использование интерфейса Hypernet упрощает эксплуатацию и снижает время установки для использования как с одним, так и с несколькими резаками.
  • Высочайшая прочность механического оборудования для абсолютной надежности.
  • Технология True Hole™ для систем с использованием HyPerformance® Plasma HPRXD®.
  • В 3-х координатном станке плазменной резки используются грузоподъемные профильные рельсовые направляющие HIWIN серии HG-/ EG, имеющие четыре замкнутых ряда шариков, что на 30% увеличивает грузоподъемность и жесткость благодаря оптимизированному полукруглому профилю направляющих и их конструкции, обеспечивающая системе плавный ход.

Станок оборудован двухсторонней восьми зонной системой отвода газа. Программное обеспечение позволяет использовать любой рисунок созданный в среде формата DXF (AutoCAD , Компас, Corel Draw и т.п.). Управляющие программы: Mach3* и SheetCam* на русском языке.

Базовые технические характеристики

Станок с ЧПУ для плазменной резки металла

Плазменный станок с ЧПУ считается наиболее высокотехнологичным оборудованием. Промышленные и другие предприятия получили возможность для сложного раскроя листов металла, в том числе, стали, при уникальной точности.

Среди множества способов раскроя, плазменную резку металлов называют в числе наиболее популярных. Технологию поддерживает специальное оборудование – плазморезы с числовым программным управлением.

Их широко используют во многих отраслях. При помощи этой машины точно, эффективно производятся элементы строительных металлоконструкций, детали для различного оборудования, компоненты сельхозмашин, металлические двери, стеллажи учреждений торговли; вентиляционные устройства в промышленности, множество другой продукции.

Строение и принципы работы

Плазменный станок с ЧПУ представлен различными моделями, которые отличаются по типу устройства, схемой управления и методом подачи материала. Но у них обязательно наличие таких составляющих:

  • плазмотрон с системой подачи газового вещества;
  • поворотная поверхность рабочего стола для облегчения установки металлолистов;
  • механизм передвижения резака и система магнитных креплений;
  • датчик контроля для управления высотой горелки над поверхностью заготовки;
  • профильная рельса и по обе стороны от нее две зубчатые рейки;
  • системы ЧПУ.

Плазморез отличается простым принципом работы. Поступивший на резак поток воздуха с определенным давлением, соприкоснувшись с электродом, приобретает температуру, максимум, до 30 000˚ С. У ионизированного воздуха возрастает электропроводность.

Как итог, металл расплавляется от контакта с направленным потоком раскалившегося воздуха или газовой смеси (это и есть плазма), и отрезанная часть отбрасывается, благодаря давлению. Так проходят процессы плазменной резки металла с ЧПУ. Обработав программу, заданную оператором агрегата, аппарат, используя плазму, режет листы металла самостоятельно, а участие людей в процессе – минимальное.

Эксплуатационные преимущества аппарата

Станок плазменной резки металла с ЧПУ владеет некоторыми преимуществами:

  • рабочие операции по раскрою металлических листов сложной конфигурации выполняются с уникальной точностью;
  • плазморез отличается низким потреблением электроэнергии, не нуждается в дополнительных устройствах и финансовых затратах. Производственные издержки снижаются, а рентабельность возрастает;

  • аппарат имеет высокую производительность плазменной резки ЧПУ. Ни одно устройство, занимающееся раскроем металлов (кроме лазера) неспособно достичь аналогичной скорости, какая есть у плазмореза. Этим обусловлено его промышленное применение для выпуска массовой продукции;
  • аппарат удобен в эксплуатации и прост в обслуживании;
  • устройство способно разрезать плазмой листы всех металлов, низколегированных и углеродистых сталей, чугуна толщиной от 0,5 до 150 мм, обеспечивая чистоту среза. Дополнительная обработка торцов раскроенных заготовок не нужна;
  • плазморезы, работающие без выделения газа и открытого огня, – безопасны;
  • есть функция автоматического определения толщины листа металла.

Недостатков у данного оборудования практически нет. Но их не используют для раскроя листов высоколегированной стали с толщиной, превышающей 10 см, а также титана.

При грамотном регулярном обслуживании, можно гарантировать плазморезу большой срок службы. О специфике, периодичности его выполнения можно узнать из видео материалов.

Особенности процесса резки

Пользуясь плазморезами, надо учитывать их технические характеристики, химсостав применяемых смесей, параметры изделий, особенность их обработки.

Если у листов небольшая толщина (до 1см), достаточно будет иметь температуру маломощной плазменной дуги. Заготовки с большей толщиной можно кроить, добавочно стабилизировав дугу. Когда же толщина превышает 10 см, нужны плазменные установки, которые в состоянии сформировать дугу с более мощным воздействием.

Много значат виды источника. Для тонколистовой стали до 6 мм достаточно иметь небольшой ток. Чтобы обрабатывать листы, вдвое толще, понадобится источник с высоким уровнем тока. Когда же источник тока окажется более слабым, участки срезов будут иметь отложения шлака.

Ответственного подхода требует выбор составов, которыми обрабатывают заготовки, готовят их к раскрою. Обычно это смеси, содержащие аргон, азот и водород, в случае с медными сплавами, предпочтение отдают водороду. А вот при разрезании изделий из латуни, алюминия наиболее приемлемо сочетание таких элементов, как азот и водород.

Экономичными считают станки плазменной резки, технологический процесс на них по раскрою стали, алюминия или меди производится с применением воздуха.

Существуют модели плазморезов, которые способные разрезать несколько листов за один прогон. Когда же настрой на особое качественное резание, применяются плазмотроны на кислороде.

Что касается стола машины, под ним расположена система удаления частиц дыма, отходов металла. За резкой металлических листов осуществляется контроль со стороны ЧПУ блока. ПО (в корректном русском переводе) отслеживает процесс укладки их на стол в оптимальном режиме, производит расчет затрат времени, количества деталей, составляет отчеты.

А что в обзоре плазморезов

На предприятиях различных отраслей используют:

  • стационарные модели, среди них есть машины портального; шарнирного; консольного типа для резки металла при помощи плазмы;
  • мобильные или переносные такого же предназначения (вертикальная плазменная резка), оборудованные системами ЧПУ.

Сегодня несложно сделать выбор плазменного станка, – есть много производителей, специализирующихся на изготовлении устройств подобного рода. Ассортимент представлен отечественными и зарубежными моделями. Назовем и кратко охарактеризуем хотя бы некоторые из них:

  • Установка PlasmaCut от российской компании Юнимаш ориентирована на то, чтобы ее применяли на предприятиях среднего и малого бизнеса. Источник плазмы Hypertherm – из числа наиболее технологичных, в наличии механизм FOCUT, осуществляющий контроль за высотой резака, мощные ШД. Управлять ним можно дистанционно, посредством USB и Ethernet, со стойки, на которой смонтирован пульт управления.

  • Станок IGNIS для плазменной резки с ЧПУ (Россия) представляет несколько модификаций – IGNIS 2500, 3000 и 6000 с разными габаритами, мощностью плазмообразующего источника и грузоподъемностью. Все они рассчитаны на применение при толщине металла 28 мм, имеют стабильный спрос и применимы в техническом оснащении небольших по масштабу работы мастерских, предприятий.

  • Powermax считается машиной уникальных свойств, способной выполнять плазменный раскрой изделий, различных по виду и форме.

  • PlasmaBox – отличный станок из серии многокоординатных, имеет четыре ШД, работающих с разными мощностями.

  • РВ 6000, РМ 3000, PS 2500 – агрегаты, выполняющие нарезку заготовок с разной длиной и толщиной.

Все эти высокопроизводительные станки пользуются системой ЧПУ фирмы AMN. В некоторых моделях для применения в промышленности, плазмотрон охлаждается принудительно под воздействием жидкости, у остальных охлаждение – естественное воздушное.

Следует также сказать, что слабое место станков с программным управлением – уязвимость для воздействия электромагнитного излучения. Это делает устройства с ЧПУ требовательными к способу поджига электрической дуги. Наиболее безопасный вариант – пневмоподжиг, иногда обозначаемый в названиях моделей аппаратов как PN. Главная особенность пневмоподжига – подвижный электрод, который в нужный момент придвигается к соплу. За счет уменьшения расстояния для возбуждения дуги не требуются высокочастотные импульсы и помехи на электронику минимизируются. Сегодня на рынке представлено не так много аппаратов с пневмоподжигом, например, он реализован в плазморезе Triton CUT 100 PN CNC.

Замолвим слово и о труборезах

Очень популярны и труборезные станки, которые можно отнести к группе портальных. Например, для резки труб применяют Автом-3 с плазменным резаком. Его скорость в несколько раз превышает аналогичный показатель газового резака. Наиболее востребованы станки плазменной резки, рассчитанные на раскрой стальных труб, с толщиной стенок 38-40 мм. Они способны резать трубу достаточно быстро, и ее отрезки будут с ровными краями.

Если нужно разрезать трубы диаметром от 100 до 315 мм из нержавейки или малоуглеродных сортов стали (при толщине до 2 мм), которые будут применяться в монтаже систем промвентиляции, наиболее эффективен труборез ТВ-30. Он способен работать в режиме ручного управления или автоматического, имея систему ЧПУ. Плазменным оборудованием этого типа можно пользоваться от сети с напряжением 380 В, с давлением подаваемого сжатого воздуха выше 0.6 МПа.

Достижения высокой точности послужит труборез с ЧПУ Vanad Miron. Технологические операции по резке труб выполняются автоматически, обязательно наличие температуры +5 – + 40˚С и вытяжной вентиляции.

Труборезный станок способен выполнять некоторые подготовительные действия при подготовке поверхности: зачищать сварочные швы, снимать фаску и разделывать кромки. У него есть возможность резать, помимо круглых, трубы квадратного или прямоугольного сечения.

Труборезную установку переносного типа использую при выполнении работы в труднодоступном месте в случае малосерийных заказов. Например, у плазменных станков Титан ПИПР 15-5 есть однофазный инвертор, выполняющий воздушно-плазменную резку, здесь применяется контактный способ дугового зажигания.

А если сделать плазменный станок самому

На станке с ЧПУ для плазменной резки металла можно сделать много полезных вещей. В нем заинтересованы небольшие мастерские по изготовлению металлических дверей. Но стоит это оборудование (особенно импортные варианты) – недёшево, поэтому некоторые домашние мастера стремятся его собрать самому из частей труб квадратных сечений.

Важно знать, что агрегат, несложный по конструкции, сделать без знаний и умений невозможно. Особенно сложно собрать сам плазмотрон. Но составляющие части аппарата и ЧПУ для управления станком реально приобрести отдельно в специализированных онлайн-магазинах.

Хотя возможны варианты электромагнитной и фотоэлектронной систем управления, но именно плазменные станки с ЧПУ способны обеспечить наиболее точную и быструю работу. Домашнему умельцу, заинтересованному в оборудовании, предстоит также собрать систему подачи газа, добиться высокой точности позиционирования, чтобы в полной мере пользоваться возможностями этого аппарата, предусмотренными его техническими характеристиками.

Заключение

Плазомрез с программным управлением для раскроя металла в листах и труб, работающий в бесперебойном цикле, – с очень большими возможностями. К станку у многих особое трепетное отношение. Но все модели, которые поставляются российским потребителям, – весьма просты в эксплуатации и обслуживании. И научиться работать на них смогут люди, имеющие спецподготовку по профилю металлообработка.

Резка газом ЧПУ

Технология газовой резки широко используется в строительстве и на производстве

Газовая резка металла

Технология газовой резки широко используется в строительстве и на производстве, когда, например, необходимо разделить металлическую заготовку на части или проделать в ней отверстие.

Суть метода заключается в использовании для резки комбинации кислорода с пропаном или ацетиленом. В отличии, например, от плазменной резки, для эффективной работы требуется нагреть поверхность, для этого используется головка горелки.

После нагрева струя кислорода, поступает в рабочую зону металлического изделия в результате чего в нужном месте металл сгорает. Преимуществом технологии является то, что В процессе резки деталей образуется всего лишь небольшой узкий паз, потери изделия минимизируются.

Газовая резка дает небольшую погрешность — около 3-4 мм, это считается нормой. Диапазон толщины металла, при котором используется метод газовой резки — от 10 до 100 мм, что объясняет широчайшее использование метода при обработке металла.

Преимущества и недостатки газовой резки

Несмотря на то, что процесс газовой резки довольно прост и не требует особой подготовки, этот способ резки металла не универсален и подходит только для материалов определенного типа, которые должны обладать следующими характеристиками:

Температура горения металла обязательно должна быть ниже температуры плавления, иначе разрезать изделие не удастся: оно будет застревать в месте разреза.

Металл должен обладать низкой теплопроводностью, иначе он будет слишком быстро остывать, а нагрев является обязательным условием при газовой резке

Материал для разреза — газовая смесь, расходуется довольно быстро

В связи с этими нюансами, газовая резка обычно применяется для реза чугуна, металлов из углеродистой и низколегированной стали и титановых сплавов. Но если использовать в процессе специальные флюсы, то к этому списку можно добавить материалы из легированных и нержавеющих сталей.

А теперь о преимуществах:

Стоимость газовой резки, в отличии, например, от плазменной резки, совсем невысока.

Газовая резка дает возможность выполнять фигурные резы, делать сквозные или глухие отверстия в заготовках.

Помимо простоты резки, она осуществляется в автономным режиме, без подключения к электросети. Это делает возможным пользоваться данным методом в любых, самых экстремальных, условиях.

Точность метода довольно высока, при этом ширина реза минимальна и не превышает 2–2,5 мм.

Закаливание кромок деталей, в результате чего теряется их прочность, исключено.

Возможна газовая резка изделий в любом состоянии — окрашенных, ржавых и т.д. Специальная подготовка к резке не требуется.

Почему стоит заказать услуги по газовой резке у нас?

Компания «Stroys.pro» гарантирует качественную газовую резку. Для высокой точности раскроя металла и качественных срезов весь процесс осуществляется на станках с ЧПУ.

Если у вас остались вопросы, или вы хотите оставить заявку на услуги по газовой резке металла, свяжитесь с нами по телефону или оставьте заявку на сайте. Все наши мастера имеют большой опыт в работе с металлом и выполнят работу качественно в самые сжатые сроки

Фотогалерея

Доставка

Мы можем не только оперативно изготовить Ваш заказ, но также в кратчайшие сроки доставить его к Вам на склад или объект. Мы располагаем собственным парком машин и гарантируем доступные цены.

Компания stroys.pro работает в Москве и других городах Московской области: Мытищах, Пушкино, Клине, Подольске, Балашихе, Сергиевом посаде, Коломне, Хотьково.

Минимальная цена заказа — от 4 500 руб.

Установки плазменной/газокислородной резки

Скоро наш менеджер свяжется с Вами!

Скоро наш менеджер свяжется с Вами!

Скоро наш менеджер свяжется с Вами!

AGAT — портальная установка кислородной и/или плазменной резки, пользующаяся популярностью в основном у средних и малых производителей стальных конструкций. Установка производится в 4 типоразмерах с шириной стола: 1500 мм, 2000 мм, 2500 мм, 3000 мм.

Станки плазменной и газовой резки ECKERT серия AGAT

Скоро наш менеджер свяжется с Вами!

JANTAR — современная портальная установка термической резки с ЧПУ, предназначенная для решения задач точного раскроя листа из черной и нержавеющей стали, а также алюминия. Максимальная ширина зоны обработки — 8м, длина — от 2 до 24м.

Станки плазменной и газовой резки ECKERT серия JANTAR

Скоро наш менеджер свяжется с Вами!

ECKERT SAPPHIRE — портальная установка термической резки для работы в тяжелых условиях машиностроительных производств. Эти установки используются в приложениях для резки материалов толщиной свыше 100 мм и/или шириной до 12м, а также для обработки краев и отверстий с получением фасок.

Станки плазменной и газовой резки ECKERT серия SAPPHIRE

Скоро наш менеджер свяжется с Вами!

Установки термической резки с ЧПУ предназначены для раскроя листа в соответствии с заданной оператором программой. В зависимости от производственных задач, требований к качеству и производительности, термический раскрой металлического листа может производиться при помощи трех основных технологий:

  1. Газокислородная резка. Данный способ резки металлических изделий, основанный на свойстве металлов, нагретых до температуры воспламенения, гореть в технически чистом кислороде. При кислородной резке на нагретый до 1200 – 1300 градусов металл направляется струя кислорода прожигающая металл и разрезающая его. Образующиеся окислы железа в расплавленном состоянии вытекают и выдуваются из полости реза. Этим способом режут изделия из углеродистых низко- и среднелегированных сталей обычно толщиной от 1 до 300 мм. Газокислородный раскрой широко распространен как в чёрной, так и в цветной металлургии, в строительстве и др. отраслях. Наряду с кислородной резкой в промышленности получила распространение плазменная резка.
  2. Плазменная резка. Технология плазменной резки основана на использовании воздушно-плазменной дуги. Процесс резки состоит в расплавлении и выдувании расплавленного металла с образованием полости реза, получаемой при перемещении плазменного резака относительно разрезаемого материала (металла). Температура плазмы в дуге составляет от 5000 до 30000 градусов. Плазменная резка использует сжатую электрическую дугу, которую обдувает газ. Обдувая дугу, газ нагревается и ионизируется. Заряженные частицы преобразуются в плотный поток плазмы с температурой до 15000 градусов. Сама резка может осуществляться плазменной дугой и плазменной струей. Плазменная резка более производительна и более качественна, чем газокислородная. Но когда речь идет о резке металлов большой толщины или о резке титана, плазменная резка уступает свои позиции кислородной резке. Когда же надо резать цветные металлы (особенно алюминий), то без плазменной резки не обойтись. В плазменной резке применяются активные и неактивные газы. Активные — это кислород и воздух, а неактивные — азот, аргон, водород. Применение активных газов требуется при резке черных металлов, а неактивные газы (и их смеси) используются при резке цветных металлов и сплавов.

Станок плазменной резки применяют для скоростного и высокоточного раскроя листового металла. Современные станки плазменной резки позволяют получать высококачественные и точные резы, за счет чего исключается или сокращается необходимость в последующей механической обработке. Технология плазменной резки широко используется как для штучного, так и для крупносерийного производства изделий в таких областях, как:

мостостроение и производство металлоконструкций,

при производстве дверей, заборов, ворот.

Установки плазменной резки оснащаются источниками ведущих Мировых брендов – Kjellberg, Hypertherm, Thermal Dynamics, которые позволяют производить резку металла толщиной от 0,5 до 160 мм. Для резки металла до 300 мм применяется газо-кислородная резка.

Установки плазменной и кислородной резки оснащаются сегментными вытяжными столами, с заслонками, управляемыми системой ЧПУ. Работает только тот сегмент, над которым в данный момент находится плазменный резак. За счет увеличения количества сегментов достигается необходимая площадь вытяжного стола.

Помимо раскроя металлического листа, установки плазменной резки могут оснащаться кулачковыми патронами для резки труб диаметром от 50 до 900 мм, а также для резки профиля различных размеров.

Пяти осевая поворотная голова Vortex 3D для плазменной резки позволяет производить резку материала со скосом под сварку. Угол поворота головки составляет +/- 540°, а угол наклона +/- 47° Режущая головка оснащена сенсорами анти-столкновения, электромеханической горелкой и сенсором высоты. Это позволяет использовать такие технологии как: Contour Cut®, Contour Cut Speed®, Diameter Pro® и True Hole®.

В качестве опции, также могут использоваться: сверлильный суппорт, позволяющий сверлить отверстия с максимальным диаметром до 6 мм, пневматический керн для нанесения отметок надписей на материале методом удара, плазменная маркировка и трассировка.

Подробную информацию о станках плазменной резки Вы найдете далее в соответствующих разделах.

Преимущества ECKERT AGAT

  • Современная, русифицированная система ЧПУ MEFI CNC ECS-872 размещаемая с любой стороны портала (по желанию заказчика);
  • Система ЧПУ разделена на две части – монитор и системный блок. Во избежание перегрева системы (монитор выделяет большое количество тепла) обе части находятся раздельно друг от друга;
  • Система ЧПУ не имеет жесткого диска. Запоминающее устройство представляет собой твердый накопитель. Это увеличивает устойчивость памяти от внешних воздействий (удары, перепады температур и т.д.);
  • Управление плазмогенератором и газовой консолью может осуществляется как вручную, так и через систему ЧПУ;
  • Система ЧПУ ведет статистику и расчет работы расходных материалов. Оператору виден оставшийся рабочий ресурс расходных материалов. Также в систему ЧПУ можно внести стоимость расходников, что позволит вести расчет себестоимости работы;
  • Cистема ЧПУ позволяет оператору изменять ширину реза в зависимости от износа расходных материалов, таким образом есть возможность регулировки качества реза и срока службы расходников;
  • Система ЧПУ автоматически сохраняет последнюю точку реза, что позволяет продолжить резку с последней точки в любой момент, без каких-либо дополнительных настроек;
  • Система ЧПУ определяет положение листа на столе по двум точкам — не нужно выравнивать лист перед началом резки;
  • Система ЧПУ имеет более обширную базу ошибок, что позволяет быстро и точно определить неисправность;
  • Система ЧПУ и электрический шкаф имеют в стандартной комплектации систему охлаждения и подогрева, что особенно актуально при российском климате;
  • Электрический шкаф и система ЧПУ находятся по разные стороны портала станка, что делает установку более сбалансированной;
  • Направляющие по оси Х изготовлены из железнодорожных рельс! В качестве направляющих для перемещения портала используются отфрезерованные с точностью 0,05 мм и упрочненные в ходе предварительной эксплуатации железнодорожные рельсы. Большая часть других производителей использует в качестве направляющих обычный профиль или линейные направляющие.
  • Направляющие по оси Х и вытяжной стол не закреплены вместе — рельсы находятся отдельно от стола на некотором удалении, что исключает попадание посторонних предметов в виде облоя и шлака на направляющие, а также исключает воздействие температуры на направляющие и подшипники;
  • За перемещение по направляющим оси Х отвечают также закрытые шариковые подшипники (по одному с каждой стороны и один сверху). Для очистки направляющей по оси Х и подшипников от шлака и грата, перед подшипниками установлены пластины из пружинной стали, которые играют роль скребков;
  • Перемещение по оси Х осуществляется по зубчатой рейке при помощи АС сервоприводов, что делает перемещение быстрым и точным. Используется технология подпружинивания зубчатой направляющей. Благодаря ей, шестерня и рейка находятся в постоянно плотном контакте, что обеспечивает более точное перемещение и меньший износ, вне зависимости от внешних факторов;
  • Перемещение суппортов по порталу (по оси Y) осуществляется по линейным направляющим и зубчатой рейке посредством АС сервоприводов. Места крепления направляющих к порталу фрезеруются с высокой точностью с применением лазерных измерителей, что обеспечивает высокую точность и стабильность конструкции.
  • Перемещение по оси Z обеспечивается с помощью ШВП, с высокой скоростью и точностью;
  • Суппорт горелки оснащен датчиком антистолкновения с листом и защитным механизмом. В случае столкновения горелки в вертикальной плоскости с листом суппорт горелки отпружинивает вверх и моментально возвращается верхнее положение по оси Z;
  • Створки вытяжного стола управляются от ЧПУ — в конструкции стола отсутствуют подверженные износу и порче контактные элементы и датчики;
  • Установка сконструирована таким образом, чтобы обслуживающий персонал смог легко добраться до любого узла;
  • Точность установок ECKERT соответствует европейским стандартам и нормам PN-EN 28206, PN-ISO 8206 и ISO 9013.
  • Компания ECKERT использует только оригинальные комплектующие европейских производителей, в отличии от производителей из Турции и Китая.

Соединение устойчивой конструкции станка, современного компьютерного управления, лучших горелок, а также профессионального программирования обеспечивает:

  • отличную производительность;
  • высокую повторяемость геометрии изделий;
  • высокое качество поверхности среза;
  • уменьшение затрат на обработку облоя и грата, сокращение расхода газов.

Система ЧПУ CNC ECS-872:

  • Масштабирование — основная функция программирования. Находящиеся в памяти программы выкройки можно уменьшать или увеличивать в масштабе от 0,01 до 99,9.
  • Автоматическое замедление движения горелки на углах. Необходимо с учетом технологических или динамических характеристик машины. Функция записана в главной программе управления.
  • Компенсация ширины резания облегчает программирование выкроек. Программы производятся без дополнительной коррекции размеров на ширину пропила и в таком виде пересылаются в рабочую память. При указании ширины пропила требуемая компенсация будет рассчитана автоматически. Сторона компенсации (внутренняя или наружная) программируется с помощью вспомогательной функции установленной программы.
  • Фигуры стандартные МАКРО. Система имеет стандартные 33 предварительно определённые основные фигуры, например: квадраты, круги, треугольники, которые записаны в память жесткого диска. Это позволяет быстро и легко программировать непосредственно на машине при обслуживании установки.
  • Диагностика системы в настоящем времени. Некоторые устройства компьютера (процессор, память, клавиатура) автоматически контролируются системой непосредственно при включении. Система будет диагностировать также все устройства станка отвечающие за автоматизацию процессов.
  • Обратное позиционирование. При остановке машины во время выполнения программы резания, последняя точка позиционирования запоминается ЧПУ. Посредством кнопок управления можно «прыгнуть» на любую точку линий реза, например при замене головок горелок. Затем при нажатии функциональной клавиши START горелка самостоятельно вернётся к пункту прерывания резки.
  • Перемещения назад и вперёд к любому пункту вдоль запрограммированной линии.
  • Функция подстройки программы относительно листа металла ADJUST. Управление дает возможность автоматической подстройки программы для поворота осей координат ЧПУ, относительно края листа. Эта функция освобождает обслуживающий персонал от очень затруднительной работы установки листа металла параллельно к станине машины. Осуществляется посредством наезда горелки на два пункта края листа металла.
  • Визуализация процесса резания на цветном 15″ мониторе размещенном в блоке ЧПУ.
  • Двухпроцессорная система управления, предназначенная для управления машинами требующих быстрого доступа к данным, результатам.
  • Интегрированная система с малым количеством элементов, с жестким диском типа FlashDisc, устойчивым к проблемам характерным для традиционных дисков с оптической головкой.
  • Интеллектуальная система анализа расположения пунктов прожигания дает увеличение производительности до 40% по сравнению с классическими ЧПУ.
  • Позиционирование ЧПУ с точностью до 0,005 мм.
голоса
Рейтинг статьи
Читать еще:  Способы крепления мауэрлата для крыши
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector