0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Паспорт термической резки

Техническое обслуживание станка плазменной резки

Бывает, что машина для плазменной резки металла выходит из строя именно тогда, когда она необходима больше всего. Обычно это происходит во время процесса выполнения большого заказа. Если машина полностью загружена заказами, то стоимость простоя может достигать сотни долларов в час.

При работе на станке термической резки в окружающее пространство выбрасывается много мусора и вредных веществ. Поэтому, станок следует регулярно чистить и обслуживать. Если у Вас нет графика планового проведения техобслуживания, это может привести к тому, что после нескольких месяцев игнорирования ТО, машина начинает работать с отклонениями от номинальных характеристик. В целях обеспечения высокого качества резки необходимо регулярно протирать рельсовые направляющие чистой ветошью и покрывать слоем смазки. Все шкивы и ремни нужно регулярно чистить. Попадание пыли и грата ведет к усиленному износу этих деталей. Это может привести к превышению допусков вырезаемых деталей и плохому качеству резки, особенно на больших скоростях. Для очистки деталей машины рекомендуется использовать струю сжатого воздуха. Не реже 1 раза в месяц необходимо очищать поддон от скопившегося грата. Необходимо сливать конденсат из фильтра-регулятора по мере его накопления.

Когда происходит отказ компонентов машины, на поиск и устранение неполадок и последующее обслуживание могут уйти дни!

Ниже приведен список, который можно использовать в качестве плана технического обслуживания:

  • Очищайте корпус резака
    Снимите детали резака и осмотрите резак изнутри. Проверьте резьбы на наличие признаков механических повреждений. Для очистки внутренней поверхности резака воспользуйтесь ватной палочкой со средством для очистки электрических контактов. Отсоедините резак от опорной трубы и отведите трубу назад, чтобы получить доступ к фитингам, соединяющим резак с проводом. Проверьте все места соединений на наличие утечек или повреждений. Выдуйте скопления металлической пыли.
  • Очистите провода резака
    Вытрите или сдуйте скопившуюся металлическую пыль и грязь по всей длине проводов резака. Металлическая пыль может рассеивать высокое напряжение, необходимое для запуска плазменной дуги. Проверьте конструкцию на наличие изогнутых или изношенных шлангов, оголенных проводов, сломанных фитингов или других повреждений. Проверьте правильность заземления защиты от высоких частот.
  • Очистите источник тока
    Выдуйте скопления металлической пыли сухим и чистым производственным сжатым воздухом. Металлическая пыль может повредить компоненты источника тока, особенно печатные платы. Работа замыкателей, реле, разрядников в сборе также может нарушаться из-за чрезмерного скопления металлической пыли. Проверьте воздушные фильтры на корпусе источника тока и при необходимости замените их.
  • Проверьте компоненты охлаждения резака
    Для резаков с водным охлаждением проверьте поток охлаждающей жидкости в резервуаре на наличие признаков подачи воздуха или уменьшения скорости потока. Убедитесь, что скорость обратного потока соответствует указанной скорости в л/мин. Проверьте правильность функционирования переключателей потока на линии возврата. Недостаточная интенсивность потока охлаждающей жидкости может привести к перегреву резака. Проверьте фильтры охлаждающей жидкости и сетчатые фильтры насоса. При необходимости замените их. С помощью кондуктометра (если имеется) проверьте сопротивление охлаждающей жидкости. Для большинства систем сопротивление не должно превышать 10 мкОм. Заменяйтеохлаждающую жидкостькаждые 6 месяцев.
  • Проверьте качество воды
    Качество вторичной воды особенно важно для резаков с впрыском воды. Жесткость воды не должна превышать 8,5 мг/л или 0,5 грана. Из-за жесткой воды на соплах образуются минеральные отложения, что ведет к сокращению их срока службы. При необходимости используйте смягчитель воды. Качество воды в водяных столах также важно. Если вода в столе сильно загрязнена выгаром и металлической пылью, то запуск плазменного резака может быть затруднен. Кроме того, это может привести к образованию ржавчины на вырезанных деталях.
  • Проверьте плазмообразующий газ
    Качество газа критически важно для поддержания срока службы деталей и качества резки на хорошем уровне. Чтобы проверить качество воздуха, поместите чистое бумажное полотенце под резак и включите подачу продувочного воздуха в системе в режиме TEST (ТЕСТ). Проверьте воздух на наличие влаги, масла или частиц. Проверяйте фильтры еженедельно. Опорожняйте влагоотделители, когда в них начинает накапливаться вода.
  • Очищайте детали машины
    Для очистки деталей от смазки, грязи и металлической пыли используйте обезжиривающее средство с абразивной подушечкой. Смазывайте зацепления сухой смазкой, например графитовым порошком. Если подшипники имеют фитинги для смазки, смажьте их. Не смазывайте секции рельсовых направляющих, поскольку на смазку может налипнуть грязь, что приведет к чрезмерному износу деталей.
  • Отрегулируйте уровень и выровняйте рельсовые направляющие
    Проверьте стыки секций рельсовых направляющих фрагментом инструментальной стали или другим прямым инструментом на отсутствие перекосов. Выровненные рельсовые направляющие позволят исключить пробуксовку двигателей привода. Расстояния между рельсовыми направляющими должны быть постоянными по всей длине системы.
  • Выровняйте и отрегулируйте рельсовые направляющие и подшипники
    Зацепления не должны накладываться на стойку ни сверху, ни снизу. Выровняйте зацепления, чтобы исключить люфт между зацеплениями и стойками. Выполните эти регулировки для направляющих и поперечных двигателей. Между центрирующими подшипниками и рельсовыми направляющими или поверхностями поперечин должен быть минимальный люфт. Эти подшипники обычно закрепляются на кулачке. Отрегулируйте их положение таким образом, чтобы между ними и поверхностью рельсовой направляющей не проходил свет. Не допускается затягивание с излишним усилием. Когда шестеренки привода отсоединены, прокрутите брус по рельсовым направляющим, чтобы проверить соединение. Выполните регулировку так, чтобы брус прокручивался свободно с минимальной вибрацией и небольшим сопротивлением.
  • Проверьте перпендикулярность установки резака по отношению к столу и заготовке
    При столкновениях резак может отклониться от первоначального перпендикулярного расположения по отношению к заготовке.
  • Проверьте устройство крепления резака
    Оно может вызывать вибрацию, что может привести к волнистому резу.
  • Проверьте границы безопасной области, которых необходимо придерживаться, чтобы обеспечить безопасность оператора и не допустить повреждения машины. Переместите машину в каждое из предельных положений, чтобы проверить переключатели. Убедитесь, что машина останавливается при достижении каждого переключателя. Осмотрите механические упоры и убедитесь в их рабочем состоянии.
  • Отрегулируйте двигатели привода и ЧПУ
    Регулировка двигателя привода может быть необходима, если двигатели рассинхронизированы. В этом случае резак может не возвращаться в исходное положение, могут иметь место неточности контуров вырезаемых деталей, в особенности при движении в двумерном пространстве, когда работают двигатели на осях X и Y. Чтобы обеспечить правильное позиционирование резака, скорости каждой оси должны быть одинаковы. Непроизвольный сдвиг мотора также необходимо минимизировать. Поскольку эти регулировки отличаются для разных систем, см. руководство или проконсультируйтесь с представителем фирмы-изготовителя Вашей машины по вопросу регулировки приводов.

Не забывайте вовремя проводить техническое обслуживание машины плазменной резки.

При возникновении вопросов, обращайтесь к нашим специалистам по телефону:

8 (800) 333 09 71 (звонок бесплатный).

Будем рады Вам помочь в сложных технических вопросах — это наш опыт.

Не забывайте вовремя проводить техническое обслуживание машины плазменной резки.

Станки плазменной резки металла с ЧПУ HyperCUT ®

Машина термического раскроя металла HyperCUT разработана под нужды и особенности российских производств. Она режет листовой металл на толщинах 1 — 80 мм способом плазменной резки, в зависимости от мощности источника плазмы, и до 300 мм — способом газокислородной резки.

Жесткая стальная конструкция портала с фрезерной обработкой плоскостей обеспечивает геометрическую точность реза, без волн и дробления

На машины термической резки HyperCUT устанавливаются механизмы перемещения резака по оси Z собственной разработки. Высокая жесткость, основание из стали 10 мм, ход штока 230 мм, надежная работа в круглосуточном режиме при токах резки до 400А.

На станок могут устанавливаться несколько суппортов вертикального перемещения резаков по оси Z для газовой и плазменной резки.

Система контроля высоты плазмотрона с датчиком определения поверхности металла омического типа и гальванической развязкой стабильно работают практически при любых нагрузках.

Оси Z оснащены системой защиты резака от поломок при столкновении с деталью.

Высота портала над поверхностью стола более 400 мм без труда позволяет укладывать заготовки толщиной до 200 мм.

Функция динамической пробивки металла увеличивает срок службы сопел и колпачков благодаря минимизации попадания брызг металл во время пробивки.

В системах газокислородной резки применяются резаки Messer (Германия), клапаны SMC (Япония), система автоматического поджига и контроля высоты газового резака ОНС. Доступны различные варианты размещения газового резака.

Система приводов: на станках Hypercut применяются только сервоприводы переменного тока, передача крутящего момента через прецизионный понижающий редуктор, благодаря чему станок HyperCUT имеет высокие динамические характеристики и точность воспроизведения контура вырезаемой детали.

В стандартном комплекте машины термического раскроя входит:

1) Система плазменной резки с ЧПУ HyperCUT, сервоприводы с планетарными редукторами по осям XY, стальная станина с фрезерной обработкой плоскостей, опорные металлоконструкции, ось Z с ходом 230 мм, выполненная на стальном основании, ;

2) Вытяжной секционный рабочий стол — оснащен шлакобункерами для быстрого удаления отходов резки, изолированные секции, вытяжка только из той секции, где происходит резка, что позволяет снизить площадь забора воздуха, а значит расход тепла в холодное время года. Управление — пневматика SMC (Япония). Стол механически не связан со станком, что является важным фактором при работе с большими нагрузками.

3) Cистема контроля высоты THC для плазменной резки с функцией «умный прожиг» для увеличения ресурса сопел.

4) Защита плазмотрона от повреждений при столкновении с деталью,

5) Система поиска поверхности металла с дублирующим датчиком (ржавый, окрашенный, просто грязный металл режется так же как и чистый прокат).

6) Монтаж на объекте заказчика, ПНР и обучение оператора (за исключением стоимости проезда и проживания специалистов);

В комплект не входит источник плазменной резки, он подбирается отдельно, в зависимости от требующейся мощности и толщины раскраиваемого металла.

Система ЧПУ HyperCUT имеет промышленную специализированную русскоязычную панель управления, отличается повышенной надежностью и безотказностью в условиях производства, ЭМ-помех, загрязненности окружающей среды. Простота конструкции и надежность позволяет конкурировать по качеству со многими импортными аналогами, при этом стоимость и надежность существенно отличается в пользу машины серии HyperCUT, в чем и состоит выгода ее приобретения.

Промышленная специализированная система управления на базе индустриального процессора ARM, отличающаяся повышенной надежностью в условиях промышленной эксплуатации, загрязненности, ЭМ-помех.

Производитель – HYD Technology Co.Ltd
— адаптированный русскоязычный интерфейс;
— стандартная библиотека форм;
— определение положения листа по 2-м точкам;
— настройка всего цикла резки – скорость, ускорение, время пробивки, высота пробивки, настройка скорости на углах, автоматическая регулировка скорости при прохождении малых радиусов;
— фиксация количества пробивок на задание, оценка длины и времени реза;
— компенсация ширины реза;
— поддержка резки с края – важная функция при резке предельных толщин;
— возврат в точку пробивки / пробивка по номеру детали, ручной выбор детали;
— автоматически запоминает рабочее положение на момент аварийного отключения питания;
— автоматический контроль динамики скорости на углах и отверстиях для минимизации скоса;
— высокая стабильность и устойчивость такой системы в условиях промышленного производства, повышенной запыленности, ЭМ-помех (в отличии от ЧПУ под Windows на ПК);
— беспроводной пульт управления

Одна ось Z под установку плазменного или газового резака.
Активный резак установлен на подвижный шток оси Z, а не использующийся — на парковочное место. Переустановка — вручную

Двойная ось Z
Два суппорта вертикального перемещения на одном основании, для каждого резака свой подъемник. Переключение с газовой резки на плазменную и наоборот происходит с панели управления. Оптимально для раскроя газом до 80 мм

Две отдельные оси Z
Отдельные суппорты для плазменной и газовой резки. Нет попадания брызг, окалины, дыма на газовый резак и систему автоматического поджига Газовый суппорт может быть как с собственным приводом по оси X, так и перемещаться вместе с суппортом плазмотрона.

ПАСПОРТ И ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ МАШИНА ТЕРМИЧЕСКОЙ РЕЗКИ CG1-100

    Ростислав Кирпонос 4 лет назад Просмотров:

1 ПАСПОРТ И ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ МАШИНА ТЕРМИЧЕСКОЙ РЕЗКИ CG1-100

2 Уважаемый Покупатель! Благодарим Вас за покупку этого изделия. Вы приобрели машину термической резки, удовлетворяющую всем требованиям нормативных документов и аттестованную Международным Стандартом ISO Читайте эту инструкцию полностью, чтобы гарантировать правильное, безопасное и эффективное использование этой машины. Чтобы понять, как работать и обслуживать машину в сотрудничестве с коллегами на рабочем месте для безопасной и четкой работы, убедитесь, что Вы прочли, поняли и приняли все необходимые меры безопасности. VII. ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА Завод-изготовитель гарантирует соответствие Машины термической резки техническим условиям и нормативным документам на данный вид продукции. Срок гарантийного обслуживания исчисляется с момента приобретения оборудования Покупателем у Дистрибьютора или Официального торгового представителя завода. Гарантийный срок обслуживания составляет 12 месяцев при условии соблюдения правил и условий эксплуатации. Гарантийные обязательства не распространяются на расходные материалы. Серийный номер Дата продажи Подпись продавца М.П.

3 По вопросам гарантийного обслуживания обращаться к Продавцу. Доставка оборудования для ремонта в сервис и обратно осуществляется Покупателем за свой счёт. штангу циркульного устройства. При круговой резке машина должна перемещаться на двух колесах: ведущем и направляющем со стороны центра. [4] Для цикла резки малого диаметра штангу циркульного устройства вкручивают в корпус машины со стороны газовых резаков, а для резки кругов большого диаметра — с противоположной. VI. Техническое обслуживание 1. Машина должна храниться в сухом месте при нормальной температуре и влажности. 2. Один раз в полгода смазывайте редуктор и подвижные части машины. 3. Запрещается использовать машину на открытом воздухе, когда идет дождь, чтобы избежать электрического удара и повреждения электрооборудования. 4. Перед использованием машины обязательно проверьте все соединения на герметичность. 5. Если машина не используется оператором в течение долгого времени, отсоедините вилку питания от магистрали, затяните газовые вентили, чтобы исключить случайное повреждение машины или опасную ситуацию. 6. Машина должна использоваться и обслуживаться установленным персоналом и регулярно проверяться и технически обслуживаться не реже одного раза в два месяца. 7. Штепсель питающего провода фиксируется накидной гайкой. Перед отсоединением электрического штепселя отверните гайку. СОДЕРЖАНИЕ 1. Общий вид 2. Основные Технические Данные 3. Применение 4. Конструкция 5. Режимы работы 6. Техническое обслуживание

4 1. Общий вид редукторов давление газов в соответствии с рекомендациями таблицы для определенной толщины стальной плиты. 4. Для резки наклонной поверхности сначала ослабьте зажимной винт на держателе резака, поверните резак на заданный угол, затем подтяните зажимной винт. 5. Машина приводится в движение серводвигателем постоянного тока, скорость вращения которого может регулироваться и контролироваться системой цифрового управления. С помощью рукоятки потенциометра установите необходимую скорость перемещения. Тумблером переключателя выберите направление движения. 6. Газораспределитель машины снабжен клапаном, открывающий подачу газов к резакам машины и имеет три рабочих положения: а) закрыто; в) подогревающий кислород и горючий газ открыты; с) режущий кислород, подогревающий кислород и горючий газ открыты. Каждый резак оборудован тремя регулирующими вентилями, а именно: вентиль горючего газа, вентиль кислорода подогревающего пламени и вентиль режущего кислорода. С помощью вентилей горючего газа и кислорода предварительного нагрева контролируют газовую смесь пламени предварительного нагрева. После нагрева металла до определенной температуры открываем клапан в положение с), при этом вентиль режущего кислорода должен быть открыт. В это время металлорежущий станок запустится по рельсам для прямой резки. После окончания резки остановить машину и закрыть клапан и вентили. 7. Резка кругов: [1] Просверлите отверстие в стальной плите в центре предполагаемого круга. [2] Ослабьте винт в рулевом колесе машины. [3] Вкрутите штангу циркульного устройства в корпус машины; нанесите маркером на плите метку радиуса круга от центра отверстия и установите машину так, чтобы центр резака располагался точно по линии метки; установите базовый штифт в отверстие центра и затяните винтом

5 Схема электрическая V. Режим работы 1. В соответствии с толщиной разрезаемого листа выберите подходящее сопло резки (см.таблицу). Если в качестве горючего газа предполагается использовать ацетилен, то необходимо также правильно выбрать ацетиленовое сопло. Согласно потреблению ацетилена сопла резки 3 рекомендуется использовать ацетиленовый генератор производительностью не менее 1 м³/час. 2. Для прямой резки разместите направляющие рельсы на стальной плите параллельно линии реза, затем установите машину на рельсы. С помощью механизмов перемещения держателей резаков выставите резаки точно по линии реза, установите высоту и угол резания. Установите направление и скорость перемещения согласно толщине стальной плиты с помощью потенциометра и переключателя. 3. Подключите с помощью шлангов баллоны кислорода и пропана (или ацетиленовый генератор) к газораспределителю машины, откройте вентили баллонов и настройте с помощью II. Основные Технические характеристики 1. Технические требования: (1) Размеры и Масса: Габариты [LxWxH] Общий вес [gross] Вес машины Вес газового резака Вес плеча кривошипа Вес направляющего рельса (2) Номенклатура резки: Толщина резки на стальной Скорость резания Диаметр круговой резки (3) Двигатель: Тип Модель Мощность 470x230x240mm 16 kg 10 kg 2.7 kg 1.45 kg 8 kg mm mm/min Плавное регулирование mm DC servomotor ZYT W Электрический ток 0.5A Нормальное напряжение 110V Частота вращения rpm (4) Напряжение питающей сети AC 220V (5) Эта машина укомплектована GO2 (ацетилен) или соплами GO3 (пропан) Другие сопла закупаются отдельно.

Читать еще:  Как соорудить откосы из сэндвич-панелей

6 2. Сопло резки: No. Толщина Давление Давление газа, Скорость резки, детали, mm кислорода, MРa MРa mm/min > > > > > > > III. Применение Эта машина является универсальным металлорежущим станком для раскроя стальных плит с толщиной более 5 мм. на полосы с одновременной резкой фаски под сварку V-формы посредством кислородной резки. С помощью циркульного устройства машина может выполнять круговые резы. Чистота поверхности граней, выполненных этой машиной, может быть до 12.5, которая не нуждается в дальнейшей обработке при общих условиях. Конструкция машины компакта, проста в эксплуатации и безопасна в работе, имеет высокий коэффициент использования, приводя к лучшим экономическим результатам. Рекомендуется для использования в судостроении, мостостроении и тяжелых отраслях промышленности машиностроения. IV. Конструкция 1. Корпус: Корпус машины изготовлен из легкого, прочного, алюминиевого сплава не подверженного коррозии. 2. Двигатель: Сервомотор СИСТЕМЫ ЦИФРОВОГО УПРАВЛЕНИЯ Модели ZYT261 мощностью 24W имеет малые размеры и хорошую долговечность. Двигатель имеет возможность вращаться в прямом и обратном направлении. Он непосредственно соединен с редуктором и механизмом сцепления, чтобы привести в движение ведущие колеса. 3. Регулятор скорости: Изменение скорости двигателя осуществляется с помощью потенциометра, расположенного на верхней поверхности корпуса, в пределах диапазона мм/мин. Рядом расположен тумблер переключателя направления движения. В передней части корпуса расположен рычаг механизма сцепления, с помощью которого можно включать и выключать движение машины. 4. Блок кислородной резки: Блок резки состоит из газовых вентилей с клапаном, консоли с противовесом и резаков, установленных в держателях. Держатели резаков имеют реечные механизмы, которые позволяют перемещать резаки вдоль консоли, регулировать высоту установки резаков над поверхностью металла, а также устанавливать угол наклона резака в пределах ±45. Положение резаков фиксируется винтами.

Cтанок плазменной резки металла с ЧПУ

В базовый комплект станка входят:

1. Стол с рабочей поверхностью: Модель 1530М — 3060х1560 мм:

2. Система числового программного управления.

3. Интеллектуальная система контроля высоты установки плазмотрона «ARTTREKER».

4. Система 3-х координатного перемещения плазмотрона.

5. Источник воздушно-плазменной резки УВПР-100 или LGK-100 (по желанию Заказчика возможна комплектация другими источниками).

6. Паспорт (Инструкция по эксплуатации).

В ЧПУ предусмотрена возможность корректировки осей Х/У относительно положения листа металла.

Чистовой фигурный рез плазмой низкоуглеродистой стали с пробивкой отверстий1,5 – 20 мм
Раскроечный (прямолинейный) рез плазмойдо 30 мм
Чистовой фигурный рез газокислородом низкоуглеродистой стали20 – 100 мм
Стабильность поддержки высоты резака+/- 0,1 мм
Программируемая скорость движения резака0,005 – 10,0 м/мин
Скорость реза на минимальных толщинахдо 6,0 м/мин
Скорость реза на максимальных толщинах300-400 мм/мин


Комплектность:

  1. Пульт управления – 1 шт.
  2. Блок питания – 1 шт.
  3. Коллектор газовый – 1 шт.
  4. Механизм ведущий – 1 шт.
  5. Корпус машины (колонна, рама, хобот) – 1 шт.
  6. Узел крепления шаблонов – 1 шт.
  7. Стол раскройный – 1 шт.
  8. Рукав кислородный.
  9. Рукав пропановый.
  10. Резак газокислородный – 3 шт.
  11. ЗИП – 1 комплект.
  12. Документация – 1 комплект.

Машина «АСШ-70М» предназначена для фигурной вырезки деталей тремя резаками из низкоуглеродистой стали толщиной от 5 до 150 мм, с автоматическим копированием по стальному шаблону толщиной 6 – 8 мм. Диапазон скоростей машины позволяет использовать ее и для плазменной резки в диапазоне разрезаемых листов толщиной от 1 до 50 мм, одним плазменным резаком.

Машина может успешно использоваться для вырезки готовых деталей типа фланцев, косынок.

Технические характеристики:

Рабочая зона, мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1500х800

Толщина разрезаемой стали, при резке

одним газокислородным резаком, мм . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 … 150

Количество одновременно работающих резаков. . . . . . . . . . . . . . . . . 1 (3)

Точность позиционирования машины при черчении, мм . . . . . . . . . . . ±0,5

Скорость перемещения резака, мм/мин . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 … 2000

Максимальный расход газов:

— природного газа, м 3 /час . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,5

— кислорода, м 2 /час . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

— пропан, м 3 /час . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,3

Давление газов перед машиной:

— горючего газа, атм. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,3

— кислорода, атм. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Габариты машины (при вытянутых рамах), мм . . . . . . . . 1810х1500х1750

Масса (без стола), кг . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390

Машина газорежущая переносная (МГП) «Радуга М» с электро и пневмоприводом

Машина предназначена для газокислородной резки листовой низкоуглеродистой стали одним или двумя резаками одновременно, кроить листы на полосы, вырезать фланцы, прямоугольные детали, а также простые детали с произвольными формами.

Машина обладает возможностью производить резку листов с разделкой кромок под сварку.

Технические характеристики:

Скорость передвижения машины, мм/мин 70 – 1150

Максимальный расход кислорода на один резак, м/час 20

Максимальный расход горючего газа на один резак, м/час 1,8

Угол скоса кромок, градус к вертикали 20 – 40

Рабочее давление кислорода, кг/см 2 8,0

Максимальная ширина полосы при резке двумя резаками, мм 330

Диаметр вырезаемых кругов, мм 300 – 3000

Толщина разрезаемого листа, мм 5 – 200

Потребляемая мощность, кВт 0,09

Напряжение электропитания подвижного механизма, В 24

Габаритные размеры, мм 420х670х440

Масса ведущего механизма, кг 18

Переносная газорежущая машина «Смена- Эффект М»

Машина переносная газорежущая с дистанционным управлением. «Смена — Эффект М» предназначена для кислородной резки углеродистой и низколегированной листовой стали, а также кислородно-флюсовой резки нержавеющих сталей и цветных металлов при соответствующей комплектации по отдельному заказу.

Простая и прочная конструкция машины гарантирует легкость управления, точность реза и долгий срок службы.

Машина может выполнять прямолинейные, круговые, контурные и наклонные резы с подготовкой кромок под сварку.

Производимые технологические операции:

Технические характеристики

— без удлинителя штанги

— с удлинителем штанги

— наименьшая при установке резаков с одной стороны от оси штанги

Обзор машины термической резки «Кристалл»

Плазменная резка – эффективнейший и доступный метод обработки листового металла. Обеспечить высокое качество и скорость раскроя, а также способность резки контуров сложной конфигурации поможет использование портальных машин «Кристалл».

Машина термической резки Кристалл

  1. Серия машин «Кристалл»
  2. Устройство машин
  3. Цена МТР Кристалл

Серия машин «Кристалл»

«Кристалл» это линейка стационарных машин предназначенных для раскроя листов металла путем применения плазменной резки. Они способны обрабатывать черные, цветные металлы, а также их сплавы, вырезать сложные фигуры с высокой точностью.

Эти машины осуществляют резку листов металла толщиной от 0,5 мм до 30 см. Возможности зависят от используемого оборудования. Всего в серию вошли:

  • «Кристалл-1,5»,
  • «Кристалл-2,0»,
  • «Кристалл-2,5»,
  • «Кристалл-3,2».

Рабочая поверхность станка

Соответственно, может быть проведена резка материала с шириной от 1.5 до 3.2 м. Что касаемо длины, то она определяется размером рельсового пути. Машины работают с листами длиной от 4 м до 34 м.

Устройство машин

Конструктивно портальная машина «Кристалл» состоит из:

  • стола для раскроя металлов;
  • плазмотрона (это могут быть устройства ТМ Cebora или Hypertherm);
  • установки воздушно-плазменной резки;
  • комплекта соединительных кабелей;
  • выносной стойки управления.

Стола для раскроя металлов.

Последняя, включает в себя: место для оператора и компьютер с ЖК монитором (17 дюймов) для управления системой.

Жесткость и надежность рамочной конструкции обеспечивают применяемые легкосплавные материалы и высокоточные направляющие. Используются детали зарубежного производства. Это гарантирует качество и стабильность работы. Машины оснащены немецкими высокомоментными двигателями. Вместе с цифровым следящим приводом и рамой они обеспечивают скорость перемещения машины «Кристалл» до 18 метров за минуту, это в условиях высокой динамики движения по контуру, обходя острые углы и мелкие детали.

МТР Кристалл с рабочим столом.

Технологические и программные средства позволяют подключать «Кристалл» к заводской локальной сети.
В целом, устройство машин и их технические характеристики, обеспечивают выполнение работ с высокой точностью и стабильностью процессов на протяжении длительного времени эксплуатации.

Цена МТР Кристалл

Станок с ЧПУ HGCUT + Hypertherm XPR300

Технические характеристики

СКИДКА 25% на готовое решение HGCUT + Hypertherm XPR300

Машины термической резки металла «HGCUT» с зоной обработки размером 3.2х12м (14-ми-метровый рельсовый путь) в газовом исполнении с двумя суппортами. Независимо от количества, каждая каретка комплектуется механизированным газокислородным резаком, системой слежения за высотой, системой автоматического поджига и газовой консолью. Газовая консоль осуществляет полный цикл резки, включая автоматический поджиг пламени, полное электронное управление расходами газов для разных этапов резки — поджиг, подогрев, пробивка и резка. Машина осуществляет фигурную резку одним или несколькими резаками.

Особенности системы:

  • • Система ЧПУ Hypertherm Edge Connect с 17-дюймовым цветным дисплеем и интерфейсом на русском языке. Библиотека форм, которые можно использовать, не прибегая к программам автоматизированного раскроя. Поддержка технологии True Hole.
  • • Прочная портальная система гарантирует долговечность, стабильность и высокую скорость.
  • • В комплект поставки входит лицензионное программное обеспечение для автоматизированного раскроя Hypertherm ProNEST. Программа устанавливается на ПК, имеет русскоязычный интерфейс, легка в освоении и использовании. Непосредственный импорт простых форм из файлов DXF, DWG, CAM, DGN и CNC. Встроенная технология SureCut™ позволяет максимизировать производительность за счет внедренного опыта. Запатентованная технология True Hole® с проверкой процесса обеспечивает правильность установки всех переменных оператором. В пакет программы входит модуль раскроя по групповой схеме для одной детали соптимизацией процесса.
  • • Машина включает в себя функции как плазменной, так и газопламенной резки. Легкое переключение между газопламенной и плазменной резкой.
  • • Автоматический контроллер высоты резака на газовых и плазменных суппортах, не требует ручной регулировки. С автоматическим устройством поджига и пламегасителем на газовом резаке.

3. Компоненты комплекса HGCUT

Портал HGCUT, размер: 4000х14000мм, эффективная зона резки 3200х12000мм

Состоит из металлического корпуса повышенной жесткости, на нем закреплены термобработанные линейные направляющие и зубчатые рейки. Портал обеспечивает динамичное, высокоточное координатное перемещение плазменного резака в рабочей зоне резки.

Портал оборудован системой датчиков и конечных выключателей, гарантирующих безопасность персоналу на всех режимах работы.

3.1. Серводвигатель

Продукт японского бренда Panasonic, для работы с коробкой передач в сборе. Мощность 750W.

Сервоприводы Panasonic наилучшим образом сочетают в себе результаты новейших технологических разработок и достижений, традиционное японское качество и надежность. Многолетний (с 1983 года) опыт разработки и внедрения сервоприводов, а также тщательность и точность в малейших деталях обеспечили Panasonic лидирующее положение среди производителей сервоприводов.

В сервоприводах Panasonic реализована простая и удобная настройка параметров, автоматическая регулировка и настройка в режиме реального времени. Адаптивный фильтр обеспечивает снижение резонансных частот, обусловленных механикой системы.

3.2. Коробка передач NEUGART

Продукт немецкого бренда NEUGART для работы с сервомотором в сборе.

Коэффициент вращения: 40:1.

Минимальный постоянный срок службы: 20 000 часов. Скорость вращения: 30 000 об / мин.

Не нуждается в обслуживании в обслуживании в течении 10 лет.

Компания Neugart разрабатывает и производит специализированные редукторы, адаптированные под нужды клиентов.

Также Neugart представлена в более чем 20 представительствах и филиалах во всех крупных промышленных государствах.

3.3. Путь рельсовый – 1 комплект

Двухсторонний путь с линейными направляющими и зубчатыми рейками обеспечивает продольное перемещение портала в рабочей зоне резки. Рельсовый путь комплектуется специальными установочными площадками и крепежом для быстрой и точной установки при монтаже МТР, а также сопровождается подробным руководством по монтажу.

Направляющие станка с ЧПУ закрепляются до такой степени надёжно, чтобы были исключены даже их минимальные сдвиги при работе оборудования — под действием веса, перемещения или вибрации рабочих узлов.

В процессе обработки заготовок по направляющим, под управлением заданной программы, без затруднений передвигаются и прочно закрепляются функциональные узлы станка, обеспечивая выполнение необходимых рабочих операций.

Благодаря своей конструкции, направляющие обеспечивают только одну степень свободы при перемещении по ним подвижного узла.

3.4. ЧПУ контроллер — Hypertherm Edge Connect

Новейшая система числового программного управления (ЧПУ) EDGE® Connect компании Hypertherm характеризуется непревзойденной надежностью, имеет эффективные встроенные функциональные возможности и высокий уровень гибкости пользовательской настройки.

3.5. Программирование и ПО раскроя ProNEST

Программное обеспечение Hypertherm ProNest — это лидирующее в отрасли программное обеспечение САПР/АСТПП для раскроя, которое позволяет выполнить продвинутую механизированную резку, оно предназначено для создания управляющих программ, используемых для управления работой машинами термической резки с ЧПУ.

Эффективность и простота

Программа раскроя ProNest, предназначенная для лазерной, плазменной и кислородной резки, обеспечивает лучшую в классе производительность и надежность, и в то же время невероятно легка для освоения и использования. ProNest даст вам возможность гибкого импорта двухмерных файлов САПР, обеспечит экономию материала за счет эффективности раскроя, а также высокую повторяемость, благодаря настройке по заданным параметрам, которая позволяет оптимизировать качество раскроя, повысить его производительность и сократить производственные расходы.

Высокая производительность, на которую можно положиться

Стандартные функции ProNest обеспечивают гибкость программирования раскроя для различных типов резательных машин плазменной и газо-кислородной резки. Например, расчет траектории движения инструмента в файлах САПР (стиль и размещение ввода/вывода, направление и последовательность резки, пропилы и т.д.) выполняется автоматически при импорте. Также задаются требования к деталям (качество, ограничения по текстуре и т.д.). Вращение, столкновение, группирование, копирование, упорядочивание и другие функции позволяют с легкостью создавать карты раскроя вручную. Получайте детали постоянно высокого качества, пользуясь встроенными технологиями ProNest (скорость подачи и надрез), и удобно делитесь информацией о задании с руководством и операторами резательных машин, пользуясь печатными отчетами ProNest. Благодаря автоматизации многих этапов раскроя выполнение задания с помощью ProNest требует меньше времени и обеспечивает лучшие результаты.

• Поддержка технологии True Hole

Технология резки True Hole® для низкоуглеродистой стали обеспечивает гораздо более высокое качество резки отверстий в металле, чем то, которое можно было бы получить раньше при использовании стандартного управления плазменной резкой. Эта технология доступна исключительно для использования с системами плазменной резки Hypertherm HPRXD® и XPR® с автоматическим управлением подачей рабочего газа, включая новую систему XPR300™.

Резка с применением технологии True Hole автоматически применяется программным обеспечением для раскроя или программным обеспечением ЧПУ для отверстий диаметром до 25 мм в листах металла различной толщины, а также для отверстий, соотношение диаметра которых к толщине материала находится в диапазоне от 2:1 до 1:1.

• Поддержка технологии Rapid Part

Технология Rapid Part™ обеспечивает повышение производительности на величину до 100% при автоматическом управлении без вмешательства оператора.
В этой технологии используются методы оптимизации перемещения, которые запрограммированы в программе обработки деталей и автоматически выполняются устройством ЧПУ.

• Поддержка технологии True Bevel

Технология True Bevel™ для систем плазменной резки HPRXD® и XPR™ от Hypertherm представляет собой функцию для резки низкоуглеродистой стали.

Эта технология позволяет избежать настройки наугад процесса плазменной резки со скосом. Она протестирована на заводах в реальных условиях и легко внедряется. True Bevel обеспечивает быструю настройку новых заданий, а также точность и стабильность получаемых результатов.

Читать еще:  Как закрепить кабель-канал на стену своими руками

Стандартные функции программного обеспечения:

• Импорт из программ CAD/CAM, преобразование и разработка деталей

• Импорт файлов CAD и CNC (различные форматы файлов)

• Импорт свойств ведомости материалов из файлов CAD

• Импорт информации списка деталей и листов из систем MRP/ERP

• Библиотека деталей изменяемой формы

• Автоматическое исправление файлов CAD и оповещение об обнаруженных ошибках

• Автоматическое назначение направления и последовательности резки, а также расчет траектории движения инструмента

• Автоматическое назначение входных и выходных кромок в зависимости от материала.

• Возможность разделения многочисленных деталей из одного файла CAD

• Возможность редактирования и удаления слоев и объектов в файлах CAD

• Технология автоматической ступенчатой высечки

• Автоматическое ограничение вращения детали с учетом структуры материала

• Усовершенствованная функция редактирования для изменения деталей

Источник плазменной резки – Hypertherm XPR300

Новая система XPR300® наглядно показывает, что на пути развития технологий механизированной плазменной резки сделан самый большой шаг вперед за все время. Эта система следующего поколения радикально меняет представление о том, что можно выполнить с использованием плазменных процессов, существенно расширяя возможности плазменной резки за счет методов, которые раньше нельзя даже было представить. Благодаря непревзойденному качеству резки X-Definition™ на низкоуглеродистой, нержавеющей стали и алюминии новая система XPR300 позволяет повысить скорость резки, существенно увеличить производительность и сократить эксплуатационные затраты на более чем 50 %.

Новые простые в использовании функции и оптимизированные эксплуатационные характеристики системы позволяют упростить работу с системой XPR300, сводя к минимуму необходимость вмешательства оператора, и наряду с этим обеспечить оптимальную производительность и непревзойденную надежность.

Самое высокое в отрасли качество резки X-Definition
Превосходное качество резки нержавеющей стали и алюминия для всех диапазонов толщины в соответствии с ISO

Оптимизированная производительность и более низкие эксплуатационные затраты
Сила тока 300 А и выходная мощность 63 кВт позволяют выполнять резку с восокими скоростями, увеличивая срок службы расходных деталей и эксплуатационных затрат на 50%.

Инженерная оптимизация системы
Решения, реализованные в конструкции системы XPR, автоматически обеспечивают высочайшее качество резки и оптимальную производительность системы.
Срок службы расходных деталей в 3 раза выше по сравнению с системами конкурентов за счет устранения негативного воздействия ошибок плавного выключения.

Простота использования
Простая эксплуатация и автоматический мониторинг изменяют представление о простоте использования.
Полное управление всеми функциями и настройками с устройства ЧПУ.
Технология QuickLock™ для простой и быстрой замены расходных деталей.

Продвинутое управление процессом
Всеми системами можно управлять с устройства ЧПУ, что повышает производительность и простоту использования.

Машины термической резки

С июля 2002 года мы выпускаем машины термической резки (МТР) единой серии «Термит». Машины различаются технологиями, которые могут быть установлены на портале, системами управления и габаритными размерами обрабатываемого листа.

Типы выпускаемых МТР:

  • ППлЦ – портальная плазменная цифровая,
  • ПКЦ – портальная кислородная цифровая,
  • ПКПлЦ — портальная кислородно-плазменная цифровая,
  • ПКЛ – портальная кислородная линейная.

Стандартные значения ширины обрабатываемого листа – 1,5 м; 2 м; 2,5 м; 3,2 м; 3,6 м. По согласованию с Заказчиком возможно изготовление машин термической резки с нестандартными параметрами обрабатываемого листа.

Для управления машинами термической резки мы предлагаем нашим Заказчикам специализированные системы числового программного управления (ЧПУ) фирм Hypertherm и Burny.

Машины термической резки изготавливаются индивидуально под Заказчика с составлением технического задания, в котором оговариваются технические характеристики поставляемого оборудования, его технические возможности и дополнительные требования, предъявляемые Заказчиком. В зависимости от требований Заказчика машины термической резки могут быть укомплектованы любой отечественной и импортной оснасткой.

Обзор выпускаемых машин термической резки

Плазменные машины термической резки типа ППлЦ

Машины оснащаются любой технологической оснасткой для плазменной резки по желанию Заказчика. Количество устанавливаемых суппортов от 1 до 3. Максимальная толщина разрезаемого металла зависит от выбранного источника плазменной резки. Возможна резка металла толщиной до 160 мм.

Газокислородные машины термической резки типа ПКЦ

Машины оснащаются газовой оснасткой фирм ESAB и Harris. Количество устанавливаемых суппортов от 1 до 8. Максимальная толщина резки конструкционной стали зависит от требований Заказчика. Возможна резка конструкционной стали толщиной до 300 мм.

Машины термической резки типа ПКПлЦ с совмещенными газокислородной и плазменной технологиями

Машины оснащаются газовой и плазменной технологической оснасткой. Количество устанавливаемых суппортов от 2 до 10. Комбинированная оснастка позволяет получить широкий диапазон толщин разрезаемого металла при экономичной стоимости машины.

Газокислородные машины термической резки для раскроя листа на полосы типа ПКЛ

Машины оснащаются газовой оснасткой фирм ESAB и Harris. Количество устанавливаемых суппортов от 5 до 15. Диапазон толщин резки конструкционной стали от 6 до 50 мм.

Плазменные машины термической резки для фигурной резки под углом

Машины позволяют выполнять фигурную плазменную резку под углом в диапазоне 0 — +/- 45 градусов (снятие фаски). Максимальная толщина разрезаемого металла зависит от выбранного источника плазменной резки. Возможно оснащение дополнительным суппортом газокислородной резки для увеличения диапазона разрезаемых толщин на вертикальных резах.

Бюджетные машины термической резки

Экономичное решение для небольших предприятий и частных предпринимателей. Машины оснащаются газокислородной или плазменной технологической оснасткой по желанию Заказчика. Количество устанавливаемых суппортов 1 или 2. Максимальная толщина разрезаемого металла зависит от выбранной технологической оснастки.

Лазерные машины термической резки

Машины оснащаются оптоволоконными системами лазерной резки фирмы Hypertherm. Максимальная толщина разрезаемого металла зависит от мощности выбранной системы лазерной резки. Возможна резка конструкционной стали толщиной до 20 мм и нержавеющей стали до 12 мм.

При заключении договоров на поставку перечисленного выше оборудования, ООО «Техмонтажсистем» всегда указывает его конечную стоимость, включающую в себя:

  • изготовление,
  • монтаж,
  • пуско-наладочные работы,
  • подготовку специалистов Заказчика.

На оборудование предоставляется гарантия 12 месяцев с момента сдачи в эксплуатацию.

Производство

Комплекс плазменной резки металлов «Енисей»:

Есть вопрос или нужна консультация?

Нам всегда интересны новые проекты. Мы готовы к решению разных задач и ответим на любые вопросы.

Постоянное совершенствование технологии и производственных процессов позволило за последний год сократить срок поставки в 2 раза (с 90 дней до 45). При этом привести систему управления качеством проектирования и производства в соответствии с требованиями ISO 9001

Качество резки (окалина, шероховатость детали, скос кромки, геометрия детали). Все параметры подтверждаются и демонстрируются на примерах и образцах по запросу клиента и предоставленным чертежам.

Увеличивается надежность, уменьшается время простоя оборудования. На оптоволокно не воздействуют электромагнитные помехи.

Повышается скорость холостых проездов, что сокращает время цикла выполнения программы.

Благодаря использованию мини компьютера для управления столом, мы получили более эффективное дымоудаление из зоны резки.

Для удаленной диагностики оборудования применяется специальный контроллер, который собирает данные со всех датчиков комплекса. Это позволяет оперативно реагировать на возникшие проблемы, предотвращая незапланированный простой оборудования.

Числовое Программное Управление (ЧПУ) Hypertherm EDGE Connect. (программное обеспечение Phoenix, встроенная ОС MS Windows 10, автоматический раскрой с оптимизацией процесса, сенсорный экран 19*, простота использования)

ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Плазменная, кислородная и лазерная технологии резки. Особенности.

Комплексы «Енисей» работают в области плазменной и кислородной резки в диапазоне толщин обрабатываемого металла от 0,5 мм до 80 мм нержавеющих сталей и до 200 мм черных.

Для всех отраслей промышленности, где востребована металлообработка – от машиностроения, судостроения, самолетостроения, всех сопутствующих ремонтных производств, до военной и оборонной промышленности, производства спутников, ракет, высокоточных механизмов. Резка и обработка металла стоит у начала разных производств. Комплексы термической резки «Енисей» — всегда индивидуальный, особый проект, уникальный для каждого производства.

Более чем 30-летняя история производства и эксплуатации оборудования для плазменной резки «Енисей» – постоянное повышение качества и усовершенствование технологии, внедрение собственных инновационных и технологических разработок в части комплектующих и оснастки комплексов. Сейчас КТРМ «Енисей» современная высокотехнологичная система обработки металла.

Повышенный КПД комплексов плазменной резки «Енисей». Обеспечение качества мирового уровня при значительно более выгодной стоимости.

Возможность непрерывной эксплуатации. Бесперебойная работа при безостановочном производственном процессе.

Удаленная диагностика, непрерывная техподдержка и контроль работы комплекса. Оперативное устранение проблем с работой оборудования и предотвращение незапланированного простоя.

Программное обеспечение для интеграции и адаптации комплексов в производство заказчика. Автоматизация и ускорение выполнения операций – от проекта до готовой детали.

Собственный проектно-конструкторский отдел, разработка индивидуальных и нестандартных проектов, конструкторских чертежей, возможность внесения быстрых изменений в комплектацию.

Безопасность и экологичность. Система вентиляции и фильтрации воздуха собственной разработки.

Привлекательный дизайн и актуальный лаконичный стиль оформления комплексов «Енисей».

Поставки технологической оснастки и комплектующих от ведущих производителей (дистрибьютер и официальный представитель компаний Hypertherm, Beckhoff и др.)

Система качества ICO9001, сертификаты безопасности, паспорта на продукцию. Гарантийные обязательства от 2 лет с возможностью расширенной гарантии.

КОМПЛЕКТАЦИЯ МАШИНЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ РЕЗКИ «ЕНИСЕЙ»

ПОРТАЛ С ПРИВОДАМИ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ

Портал представляет собой каркасную конструкцию из металлической цельносварной фрезерованной балки повышенной жесткости и боковых алюминиевых опор. На нем закреплены термобработанные линейные направляющие и косозубая зубчатая рейка. Портал обеспечивает динамичное, высокоточное координатное перемещение рабочих инструментов в рабочей зоне резки.

ПУТЬ РЕЛЬСОВЫЙ

Фрезерованный рельсовый путь сечением 55 мм с косозубой рейкой модуль 2,5. Данный путь устойчив к удару, абразивному износу, не требует дополнительной смазки и обслуживания. Стальные колеса и удерживающие ролики по бокам обеспечивают плавное перемещение по стыкам рельс.

СУППОРТ

Содержит редуктор с двигателем поперечного хода повышенной мощности и обеспечивает высокоточное передвижение вдоль балки портала (ось «Y»).

На ведущем суппорте устанавливается плазменная технологическая оснастка. На ведомом суппорте устанавливается газокислородная оснастка.

ПЛАЗМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

Системы плазменной резки от Hypertherm

Производительность – наилучшие показали качества и скорости резки в отрасли, выполнение резки, косых срезов и маркировки различных металлов в широком диапазоне толщины материала.

Надежность — тщательные испытания на надежность, которые эквивалентны годам эксплуатации в экстремальных условиях. В ходе разработки системы Hypertherm подвергаются воздействию широких диапазонов температур, влажности, вибрации, электрического шума и входящего уровня напряжения.

Эксплуатационные затраты. Значительно более длинный срок службы расходных деталей. Как следствие снижение эксплуатационных затрат, которые могут быть более чем в два раза ниже аналогичного показателя у конкурентов.

СИСТЕМА ЧИСЛОВОГО ПРОГРАММНОГО УПРАВЛЕНИЯ (ЧПУ) EDGE CONNECT

Новейшая система числового программного управления (ЧПУ) Hypertherm характеризуется непревзойденной надежностью, имеет эффективные встроенные функциональные возможности и высокий уровень гибкости пользовательской настройки.

ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ САПР/АСТПП ДЛЯ РАСКРОЯ ProNest

ProNest ® — лидирующее в отрасли программное обеспечение САПР/АСТПП для подетального раскроя листа. Использование в Комплексах плазменной резки «Енисей» ПО ProNest помогает производителям обеспечить более существенную экономию материала, значительно повысить производительность, сократить эксплуатационные затраты и повысить качество резки.

РАБОЧИЙ СТОЛ ВЫТЯЖНОЙ СЕКЦИОННЫЙ

Вытяжной секционный стол предназначен для размещения листового металла и удаления продуктов горения, образующихся при термической резке металла.

  • грузоподъемность стола 1680 кг/м2,
  • максимальная температура отсасываемого воздуха +120 град С,
  • продолжительная работа в закрытых помещениях.

ВЕНТИЛЯЦИОННАЯ СИСТЕМА (САМООЧИЩАЮЩИЙСЯ ФИЛЬТР)

Самоочищающийся фильтр с вертикальными картриджами, вставкой стабилизатором и встроенным вентилятором в шумопоглощающем корпусе. Предназначен для очистки воздуха от мелко-среднедисперсной сухой, легко очищаемой пыли и дыма, которые выделяются во время резки и сопровождаются выделением взвешенных вредных частиц размером до 0,05 микрона.

Используемые фильтры специально разработаны проектно-конструкторским отделом «Енисей» для очистки воздуха от аэрозолей плазменной, лазерной, газовой резки и сварки металлов, а также от различных типов не слипающейся, не взрывоопасной пыли и возгонов.

КОМПРЕССОР ВИНТОВОЙ

Электрический компрессор Remeza с ременным приводом компрессорного блока. Обеспечивает продолжительную и стабильную работу в любых самых сложных условиях, способен обеспечить непрерывный цикл работ на различных производствах: легкой, химической, металлургической промышленности и других предприятиях.

Что такое термическая резка металлов: технологии, достоинства и недостатки

Термическая резка металлов – сложный технологический процесс, необходимый для создания заготовок листового или баночного металлопроката. Помимо прочего эта техника позволяет вырезать отверстия с заданным видом поперечного сечения и корректировать отдельные части детали.

Термическая резка

Термическая резка – это способ воздействия на металлическое изделие высокой температурой для формирования отдельных деталей или отверстий в продукте.

Очевидным преимуществом данной методики металлообработки выступает возможность изготовления заготовок с заданными параметрами при большой толщине листа.

При таком изготовлении используются станки для сечки, обладающие числовым программным управлением (ЧПУ). Ниже будут представлены методики отшлифовки сырья при помощи стимуляции большой температуры для получения необходимых форм изделий.

Создание отдельных деталей с использованием больших показателей температуры может осуществляться такими техническими процессами как:

  • Окисление. Суть данной технологии состоит в нагревании металлической пластины до температуры горения. Затем направленная струя кислорода, исходящая из станка, под руководством написанной программы выжигает материал. Полученные в результате горения продукты удаляются из отверстия потоком кислорода и газов, полученных в процессе плавления. При этом используются только два типа термического рассечения: кислородная и кислородная с использованием флюса.
  • Плавление. Способ заключается в образовании плазмы по намеченной границе, что возможно при достижении температуры, превосходящей значение кипения сырь. Выделяют следующие разновидности типа обработки: плазменная, лазерная, воздушно-дуговая.
  • Смешанный способ сочетает в себе оба вышеописанных технических процесса.

Варианты влияния на изделия напрямую связаны с видом металла.

Портальная машина, применяемая при газовом и плазменном воздействии, создается под определенные функции. Ниже будут приведены самые популярные типы обработки и аппараты, оснащенные программным управлением.

Отшлифовка с помощью высокой температуры – ведущий метод в промышленности для экономичного разделения листов материала с толщиной от 0,005 до 3,50 см. В современном мире наибольше распространены такие виды воздействия, как плазменная, газокислородная, лазерная.

Плазменная резка

Основой действия является ионизированный газ, который высвобождается при значительном давлении в дуге, созданной электрической энергией. Последняя представляет собой тонкую струю с жаром от 5000 до 30 000 градусов и осуществляет резку материала.

Толщина листа металла, при которой может осуществляться плазменное рассечение, варьируется (0,5 — 150 мм). Наиболее подходящим для такого способа является диапазон от 1,5 до 40 мм, ведь в таком случае плазма обеспечивает:

  • большую производительность
  • гладкость среза
  • наилучшую экономическую эффективность

Для такого вида обработки необходимы сам источник, электричество и газ.

Газокислородная резка

Автогенная отделка состоит в сгорании расплавленного металла под действием кислорода и дальнейшем удалении металла с границы реза. Неоспоримое преимущество такого метода – диапазон толщины металлических листов, варьирующий от 2 до 2000 мм. Наиболее подходящим для этого вида является пластина с размерами от 30 до 300 мм. В добавлении ко всему, к достоинствам этой техники относятся:

  • Простота в использовании;
  • Многослойность разрезаемого материала;
  • Малые затраты на закупку аппаратуры;
  • Подвижность оборудования при металлообработке.

Для успешного газокислородного влияния понадобятся: резак, горючий газ, кислород.

Лазерная резка

Под действием лазера происходит нагрев в месте резки и дальнейшее удаление расплавленного вещества из рабочей зоны. Отличительными чертами этого метода выступают высочайшая эффективность и точность, а толщина отверстия не превышает 0,5 мм. Такой метод используется для создания изделий ювелирной точности из различных сплавов: из пластика, стекла и дерева. Диапазон, в котором производится такая резка, мал (0,2 — 35 мм), а наибольшая эффективность достигается при ширине до 1,2 см.

К особенностям относятся:

  • Большая производительность;
  • Малый размер отверстия и, как следствие, первоклассная точность каждой из изготавливаемых деталей;
  • Работа с пластиной малого размера.

Чтобы осуществить производство компонентов подобным методом, необходимы машина для резки лазером, оснащенная программным обеспечением, очищенный газ, находящейся под большим давлением, электричество.

Каждая из вышеупомянутых методик широко известна. Выбор в пользу того или иного способа обработки сплавов базируется на исходном слое пласта материала и экономической эффективности.

При любой из вышеописанных технологий обработки сплавов достигается отличный показатель качества при условии корректного использования. Наблюдение за целесообразным применением оборудования и контроль осуществляется внедренной в агрегат программой. Каждый из режимов резки обладает собственными техническими особенностями и следует прописанному алгоритму. К примеру, во время резки лазером или плазмой идет изменение более двух десятков величин.

Читать еще:  Вентиляционная система для крыши из металлочерепицы

К особенностям блоков ЧПУ, предназначенных для осуществления контроля за процессом термического воздействия на сплавы, как и относится наличие библиотеки изменяемых параметров, что позволяет получить наивысшее качество деталей.

Достоинства и недостатки технологий термической резки

Достоинствами упомянутых выше технологий выступают низкая стоимость и высокая степень маневренности аппаратуры. К очевидным недочетам данного производства можно отнести низкую точность некоторых техник.

Так, по окончании газокислородной резки остается множество изъянов на самом изделии, которые будет необходимо ликвидировать механическими методами, а потому такой метод оптимален для черновых вариантов.

К характеристикам второй описанной технологии производства – плазменной резки – относятся значительный уровень детальности и качество. Такая схема создания компонентов из сплавов может быть также реализована как на ручных резаках, так и стационарно.

Следует учесть, что стационарные аппараты для теплового влияния могут работать под контролем оператора, обладающего средней квалификацией, а также с помощью блока ЧПУ. При использовании ЧПУ первоклассное качество производимых компонентов, а также производительности агрегата. Также плазменная отделка с использованием заложенных программ справится с любым сырьем, в том числе с алюминием и медью, несмотря на большие значения теплопроводности.

Лазерная резка – третья из описанных методов резки – представляет сверхтехнологичный способ обработки сплавов. Агрегаты, оснащенные лазером, обеспечивают колоссальную точность среза и являются наиболее производительными. Аппараты с лазером подходят для широкого диапазона толщины листов металла. Существенным недостатком этого производства выступает значительная стоимость.

Термическая резка металла с ЧПУ

Блок ЧПУ обеспечивает максимальную производительность оборудования и наилучшее качество изготавливаемых элементов.

К достоинствам аппаратов со встроенным блоком программного управления относятся:

  • Возможность создавать изделия, требующие ювелирной точности. Оборудование с программным обеспечением следует алгоритму, заложенному инженером-разработчиком.
  • Возможность повторения манипуляций, ограниченных лишь количеством кислорода и стойкости аппарата.
  • Внушительная производительность. Работа оборудования не ограничена физиологическими возможностями человека.

Вышеперечисленные преимущества оправдывают значительную популярность такого рода агрегатов в производстве.

Однако покупка оборудования с блоком ЧПУ экономически невыгодна для разовых операций. В связи с этим, разовый выпуск деталей поручается сторонним производителям, которые имеют необходимые стационарные устройства. Следует иметь в виду, что биржа услуг подобного рода подразделяется на две категории: собственно создание требуемых элементов и написание программного обеспечения для блоков управления.

Станок с ЧПУ HGCUT + Hypertherm XPR300

Технические характеристики

СКИДКА 25% на готовое решение HGCUT + Hypertherm XPR300

Машины термической резки металла «HGCUT» с зоной обработки размером 3.2х12м (14-ми-метровый рельсовый путь) в газовом исполнении с двумя суппортами. Независимо от количества, каждая каретка комплектуется механизированным газокислородным резаком, системой слежения за высотой, системой автоматического поджига и газовой консолью. Газовая консоль осуществляет полный цикл резки, включая автоматический поджиг пламени, полное электронное управление расходами газов для разных этапов резки — поджиг, подогрев, пробивка и резка. Машина осуществляет фигурную резку одним или несколькими резаками.

Особенности системы:

  • • Система ЧПУ Hypertherm Edge Connect с 17-дюймовым цветным дисплеем и интерфейсом на русском языке. Библиотека форм, которые можно использовать, не прибегая к программам автоматизированного раскроя. Поддержка технологии True Hole.
  • • Прочная портальная система гарантирует долговечность, стабильность и высокую скорость.
  • • В комплект поставки входит лицензионное программное обеспечение для автоматизированного раскроя Hypertherm ProNEST. Программа устанавливается на ПК, имеет русскоязычный интерфейс, легка в освоении и использовании. Непосредственный импорт простых форм из файлов DXF, DWG, CAM, DGN и CNC. Встроенная технология SureCut™ позволяет максимизировать производительность за счет внедренного опыта. Запатентованная технология True Hole® с проверкой процесса обеспечивает правильность установки всех переменных оператором. В пакет программы входит модуль раскроя по групповой схеме для одной детали соптимизацией процесса.
  • • Машина включает в себя функции как плазменной, так и газопламенной резки. Легкое переключение между газопламенной и плазменной резкой.
  • • Автоматический контроллер высоты резака на газовых и плазменных суппортах, не требует ручной регулировки. С автоматическим устройством поджига и пламегасителем на газовом резаке.

3. Компоненты комплекса HGCUT

Портал HGCUT, размер: 4000х14000мм, эффективная зона резки 3200х12000мм

Состоит из металлического корпуса повышенной жесткости, на нем закреплены термобработанные линейные направляющие и зубчатые рейки. Портал обеспечивает динамичное, высокоточное координатное перемещение плазменного резака в рабочей зоне резки.

Портал оборудован системой датчиков и конечных выключателей, гарантирующих безопасность персоналу на всех режимах работы.

3.1. Серводвигатель

Продукт японского бренда Panasonic, для работы с коробкой передач в сборе. Мощность 750W.

Сервоприводы Panasonic наилучшим образом сочетают в себе результаты новейших технологических разработок и достижений, традиционное японское качество и надежность. Многолетний (с 1983 года) опыт разработки и внедрения сервоприводов, а также тщательность и точность в малейших деталях обеспечили Panasonic лидирующее положение среди производителей сервоприводов.

В сервоприводах Panasonic реализована простая и удобная настройка параметров, автоматическая регулировка и настройка в режиме реального времени. Адаптивный фильтр обеспечивает снижение резонансных частот, обусловленных механикой системы.

3.2. Коробка передач NEUGART

Продукт немецкого бренда NEUGART для работы с сервомотором в сборе.

Коэффициент вращения: 40:1.

Минимальный постоянный срок службы: 20 000 часов. Скорость вращения: 30 000 об / мин.

Не нуждается в обслуживании в обслуживании в течении 10 лет.

Компания Neugart разрабатывает и производит специализированные редукторы, адаптированные под нужды клиентов.

Также Neugart представлена в более чем 20 представительствах и филиалах во всех крупных промышленных государствах.

3.3. Путь рельсовый – 1 комплект

Двухсторонний путь с линейными направляющими и зубчатыми рейками обеспечивает продольное перемещение портала в рабочей зоне резки. Рельсовый путь комплектуется специальными установочными площадками и крепежом для быстрой и точной установки при монтаже МТР, а также сопровождается подробным руководством по монтажу.

Направляющие станка с ЧПУ закрепляются до такой степени надёжно, чтобы были исключены даже их минимальные сдвиги при работе оборудования — под действием веса, перемещения или вибрации рабочих узлов.

В процессе обработки заготовок по направляющим, под управлением заданной программы, без затруднений передвигаются и прочно закрепляются функциональные узлы станка, обеспечивая выполнение необходимых рабочих операций.

Благодаря своей конструкции, направляющие обеспечивают только одну степень свободы при перемещении по ним подвижного узла.

3.4. ЧПУ контроллер — Hypertherm Edge Connect

Новейшая система числового программного управления (ЧПУ) EDGE® Connect компании Hypertherm характеризуется непревзойденной надежностью, имеет эффективные встроенные функциональные возможности и высокий уровень гибкости пользовательской настройки.

3.5. Программирование и ПО раскроя ProNEST

Программное обеспечение Hypertherm ProNest — это лидирующее в отрасли программное обеспечение САПР/АСТПП для раскроя, которое позволяет выполнить продвинутую механизированную резку, оно предназначено для создания управляющих программ, используемых для управления работой машинами термической резки с ЧПУ.

Эффективность и простота

Программа раскроя ProNest, предназначенная для лазерной, плазменной и кислородной резки, обеспечивает лучшую в классе производительность и надежность, и в то же время невероятно легка для освоения и использования. ProNest даст вам возможность гибкого импорта двухмерных файлов САПР, обеспечит экономию материала за счет эффективности раскроя, а также высокую повторяемость, благодаря настройке по заданным параметрам, которая позволяет оптимизировать качество раскроя, повысить его производительность и сократить производственные расходы.

Высокая производительность, на которую можно положиться

Стандартные функции ProNest обеспечивают гибкость программирования раскроя для различных типов резательных машин плазменной и газо-кислородной резки. Например, расчет траектории движения инструмента в файлах САПР (стиль и размещение ввода/вывода, направление и последовательность резки, пропилы и т.д.) выполняется автоматически при импорте. Также задаются требования к деталям (качество, ограничения по текстуре и т.д.). Вращение, столкновение, группирование, копирование, упорядочивание и другие функции позволяют с легкостью создавать карты раскроя вручную. Получайте детали постоянно высокого качества, пользуясь встроенными технологиями ProNest (скорость подачи и надрез), и удобно делитесь информацией о задании с руководством и операторами резательных машин, пользуясь печатными отчетами ProNest. Благодаря автоматизации многих этапов раскроя выполнение задания с помощью ProNest требует меньше времени и обеспечивает лучшие результаты.

• Поддержка технологии True Hole

Технология резки True Hole® для низкоуглеродистой стали обеспечивает гораздо более высокое качество резки отверстий в металле, чем то, которое можно было бы получить раньше при использовании стандартного управления плазменной резкой. Эта технология доступна исключительно для использования с системами плазменной резки Hypertherm HPRXD® и XPR® с автоматическим управлением подачей рабочего газа, включая новую систему XPR300™.

Резка с применением технологии True Hole автоматически применяется программным обеспечением для раскроя или программным обеспечением ЧПУ для отверстий диаметром до 25 мм в листах металла различной толщины, а также для отверстий, соотношение диаметра которых к толщине материала находится в диапазоне от 2:1 до 1:1.

• Поддержка технологии Rapid Part

Технология Rapid Part™ обеспечивает повышение производительности на величину до 100% при автоматическом управлении без вмешательства оператора.
В этой технологии используются методы оптимизации перемещения, которые запрограммированы в программе обработки деталей и автоматически выполняются устройством ЧПУ.

• Поддержка технологии True Bevel

Технология True Bevel™ для систем плазменной резки HPRXD® и XPR™ от Hypertherm представляет собой функцию для резки низкоуглеродистой стали.

Эта технология позволяет избежать настройки наугад процесса плазменной резки со скосом. Она протестирована на заводах в реальных условиях и легко внедряется. True Bevel обеспечивает быструю настройку новых заданий, а также точность и стабильность получаемых результатов.

Стандартные функции программного обеспечения:

• Импорт из программ CAD/CAM, преобразование и разработка деталей

• Импорт файлов CAD и CNC (различные форматы файлов)

• Импорт свойств ведомости материалов из файлов CAD

• Импорт информации списка деталей и листов из систем MRP/ERP

• Библиотека деталей изменяемой формы

• Автоматическое исправление файлов CAD и оповещение об обнаруженных ошибках

• Автоматическое назначение направления и последовательности резки, а также расчет траектории движения инструмента

• Автоматическое назначение входных и выходных кромок в зависимости от материала.

• Возможность разделения многочисленных деталей из одного файла CAD

• Возможность редактирования и удаления слоев и объектов в файлах CAD

• Технология автоматической ступенчатой высечки

• Автоматическое ограничение вращения детали с учетом структуры материала

• Усовершенствованная функция редактирования для изменения деталей

Источник плазменной резки – Hypertherm XPR300

Новая система XPR300® наглядно показывает, что на пути развития технологий механизированной плазменной резки сделан самый большой шаг вперед за все время. Эта система следующего поколения радикально меняет представление о том, что можно выполнить с использованием плазменных процессов, существенно расширяя возможности плазменной резки за счет методов, которые раньше нельзя даже было представить. Благодаря непревзойденному качеству резки X-Definition™ на низкоуглеродистой, нержавеющей стали и алюминии новая система XPR300 позволяет повысить скорость резки, существенно увеличить производительность и сократить эксплуатационные затраты на более чем 50 %.

Новые простые в использовании функции и оптимизированные эксплуатационные характеристики системы позволяют упростить работу с системой XPR300, сводя к минимуму необходимость вмешательства оператора, и наряду с этим обеспечить оптимальную производительность и непревзойденную надежность.

Самое высокое в отрасли качество резки X-Definition
Превосходное качество резки нержавеющей стали и алюминия для всех диапазонов толщины в соответствии с ISO

Оптимизированная производительность и более низкие эксплуатационные затраты
Сила тока 300 А и выходная мощность 63 кВт позволяют выполнять резку с восокими скоростями, увеличивая срок службы расходных деталей и эксплуатационных затрат на 50%.

Инженерная оптимизация системы
Решения, реализованные в конструкции системы XPR, автоматически обеспечивают высочайшее качество резки и оптимальную производительность системы.
Срок службы расходных деталей в 3 раза выше по сравнению с системами конкурентов за счет устранения негативного воздействия ошибок плавного выключения.

Простота использования
Простая эксплуатация и автоматический мониторинг изменяют представление о простоте использования.
Полное управление всеми функциями и настройками с устройства ЧПУ.
Технология QuickLock™ для простой и быстрой замены расходных деталей.

Продвинутое управление процессом
Всеми системами можно управлять с устройства ЧПУ, что повышает производительность и простоту использования.

Паспорт термической резки

Модульный вытяжной стол

Вытяжной секционный стол предназначен для термической резки портальными машинами различных производителей листового металла и удаления образующихся при резке продуктов горения. Стол применяется для плазменной, лазерной, газовой и других видов резки.

Вытяжной стол имеет модульную конструкцию и собирается из стандартных модулей вытяжных секционных серии МВС. Модули МВС имеют различные размеры по длине и ширине, благодаря которым возможно составить стол любой требуемой длины и ширины.

Удаление и очистку воздуха от выделяющихся вредных веществ обеспечивает фильтровентиляционная установка, которая подбирается и заказывается дополнительно, исходя из размеров стола, а также ряда условий и параметров резки.

Окружающая среда, а также воздух, содержащий продукты горения, не должны быть взрывоопасными и не должны содержать агрессивные пары и газы.

  • Функционирование
  • Конструкция
  • Поставка
  • Технические харакетиристики
  • Документы

Вытяжной стол обеспечивает вытяжку непосредственно из зоны резки по принципу поверхностного отсасывания – удаление загрязненного воздуха производится равномерно и эффективно, только из той секции, над которой производится резка, что позволяет минимизировать объем удаляемого воздуха при эффективном дымопоглащении.

В целом работа вытяжного стола выглядит следующим образом. В процессе вырезки деталей горелка установки термической резки совершает движения относительно неподвижно лежащей на пластинах заготовки. При продольном перемещении горелки поочерёдно открываются-закрываются заслонки окон воздушного канала. Таким образом, открытой, в основном, оказывается только одна заслонка напротив именно той секции, над которой в данный момент происходит резка. Иногда одновременно бывают открыты две заслонки соседних секций, но это происходит при прохождении горелкой границы этих секций и занимает непродолжительный промежуток времени. При открытой заслонке из секции происходит принудительное удаление продуктов резки. Данный способ имеет преимущество перед одновременным отсасыванием со всей поверхности стола, так как, вследствие меньшей площади, требует меньшей мощности фильтровентиляционного оборудования.

Стол подключается к существующей или дополнительно заказываемой фильтровентиляционной системе. Диаметр подсоединяемого воздуховода 400 мм.

Для работы вытяжной системы стола необходим источник сжатого воздуха 0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/кв.см).

Корпус модуля (1) представляет собой сварную металлоконструкцию. Он разделён на 3 или 4 секции шириной по 515 мм каждая, отделённые друг от друга перегородками. В корпус вставляются ванны (2), которые служат для сбора твёрдых отходов, возникающих в процессе термической резки металла. В каждую секцию корпуса вставляется по одной ванне. Ёмкие пылесборники позволяют реже чистить стол. Сверху на ванны укладываются сита (3), задачей которых является улавливание и предотвращение проваливания вниз мелких деталей. Верхнюю часть модуля составляют пластины (5), вертикально вставленные в пазы рамы (4). Пластины служат непосредственно для размещения на них листов металла, из которых вырезаются детали.

Для удобства монтажа стол снабжён специальными рымами. Благодаря тому, что они являются съёмными, возможна установка отдельных модулей стола по очереди с использованием всего одного комплекта рымов.

Простая конструкция стола позволяет произвести быструю очистку и, в случае необходимости, легко заменить любой узел. Вытяжной стол является при этом высоконадежным и рассчитан на эксплуатацию в тяжелых условиях.

Полный комплект поставки стола включает вытяжной секционный модуль (количество модулей – по требованию Заказчика), комплект монтажных частей к однорядному столу и комплект соединительных частей для модулей. Комплекты монтажных и соединительных частей не включены в спецификацию модуля и заказываются дополнительно.

Количество комплектов монтажных частей к однорядному столу равно количеству рядов в устанавливаемом столе. Количество комплектов соединительных частей на 1 шт. меньше, чем количество самих модулей.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector