0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пайка под азотом технология

Добро пожаловать

Добро пожаловать на форум о системах вентиляции, кондиционирования, отопления и водоснабжения. На нашем форуме Вы можете получить ответы на интересующие Вас вопросы, а также поделится своим опытом и знаниями с другими участниками. Форум создан с целью обмена информацией и решения различных вопросов, связанных с проектированием, монтажом, обслуживанием и т. д.

Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Уютный климат для Вашего дома! → Кондиционирование → Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Чтобы отправить ответ, вы должны войти или зарегистрироваться

Сообщений 13

1 Тема от Kp_glagolevo 2013-09-08 17:08:28

  • Kp_glagolevo
  • Новый участник
  • Неактивен
  • Зарегистрирован: 2013-09-08
  • Сообщений: 2
Тема: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Мне монтируют VRV систему, много паяют соединений, я слышал, что паять трубки нужно азотом, или в азоте. Только вот парни, которые выполняют пайку, не применяют азот ни в каком виде, азота у них нет совсем, по крайней мере, нет на рабочем месте. Я поинтересовался по этому поводу, мне объяснили, что азот привезут позже для опрессовки и очистки трубок от внутреннего нагара.

Мне показалось, что мои вопросы несколько обескуражили работников, отвечали они как-то не складно.
Хочу разобраться, как на самом деле положено применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров, во время пайки или после и т. д.

Буду признателен, если коротенько опишите процесс доступным простому обывателю языком.

2 Ответ от ИТР 2013-09-08 22:45:41

  • ИТР
  • Administrator
  • Неактивен
  • Откуда: Москва
  • Зарегистрирован: 2013-03-20
  • Сообщений: 128
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Пайка в среде азота необходима для поддержания качественного монтажа, более того, пайка VRV систем без азота совершенно не допустима. Медные трубы для кондиционирования, в отличие от водопроводных, паяют так называемым «жестким» припоем, позволяющим выдерживать высокое давление, создаваемое компрессором. Пайка жестким припоем происходит при высоких температурах , медь нагревается до красно-бордового свечения, процессы происходящие в меди при высоких температурах разрушают ее.

Та самая окалина, образующаяся снаружи и внутри трубы, есть не что иное, как сгоревшая медь. В результате этого, стенки трубы утончаются. Азот препятствует выгоранию меди изнутри трубы, а выгорание меди снаружи компенсируется тонким слоем припоя.

3 Ответ от Вентспецназ 2013-09-08 22:46:48

  • Вентспецназ
  • Участник
  • Неактивен
  • Откуда: Ленинград
  • Зарегистрирован: 2013-03-30
  • Сообщений: 202
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Паять трассы без азота, как минимум, не профессионально…..

4 Ответ от Kp_glagolevo 2013-09-08 23:02:33

  • Kp_glagolevo
  • Новый участник
  • Неактивен
  • Зарегистрирован: 2013-09-08
  • Сообщений: 2
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

А водопроводные трубы, что тоже с азотом паяют?

5 Ответ от ИТР 2013-09-08 23:29:16

  • ИТР
  • Administrator
  • Неактивен
  • Откуда: Москва
  • Зарегистрирован: 2013-03-20
  • Сообщений: 128
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Нет, водопроводные, медные трубы, не паяются с азотом, т. к. их пайка производится мягким припоем и не требует высоких температур. Медь не нагревается до свечения и, следовательно, не выгорает.

6 Ответ от lis0911 2014-06-27 21:19:16

  • lis0911
  • Новый участник
  • Неактивен
  • Зарегистрирован: 2014-06-27
  • Сообщений: 2
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

У меня такая же проблема. Может кто-нибудь подскажет — когда система спаяна без азота, что можно сделать, чтобы свести к минимуму негативные последствия? Может быть поставить дополнительные фильтры, чтобы собрать окалину?

7 Ответ от Вентспецназ 2014-06-28 20:15:28

  • Вентспецназ
  • Участник
  • Неактивен
  • Откуда: Ленинград
  • Зарегистрирован: 2013-03-30
  • Сообщений: 202
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Все оборудование линейки полупром, оснащается фильтрами. Но эти фильтры мало ёмкие, в плане того, что рассчитаны на небольшое количество различного мусора (стружка, окалина, пыль и даже влага). Если допустим систему VRV состоящую из 5-10 внутренних блоков, спаять без азота, то конечно фильтр забьется полностью и система запросто уйдет в ошибку по давлению фреона. В этом случае фильтр нужно срезать и впаять новый.

8 Ответ от ИТР 2014-06-28 20:21:11

  • ИТР
  • Administrator
  • Неактивен
  • Откуда: Москва
  • Зарегистрирован: 2013-03-20
  • Сообщений: 128
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

В этом случае фильтр нужно срезать и впаять новый.

Возможно, это придется делать не раз т. к. окалина отваливается не вся разом, а постепенно, примерно 50% сразу, и остальное в течении месяца активной эксплуатации.

9 Ответ от Вентспецназ 2014-06-28 23:55:03

  • Вентспецназ
  • Участник
  • Неактивен
  • Откуда: Ленинград
  • Зарегистрирован: 2013-03-30
  • Сообщений: 202
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Окалину собрать, конечно, можно. Вот, только не понятно, что произошло с медной трубой, насколько прогорела стенка трубы. Если для обычных сплит систем это не проблема, то для VRV это может оказаться фатальным. Компрессор VRV создает давление в системе, до 30-40 атмосфер, и если стенка медной трубки сильно прослаблена, то может произойти разгерметизация фреонового контура, с последующей утечкой хладагента.

10 Ответ от Шатохин Валера 2014-06-29 10:36:02

  • Шатохин Валера
  • Moderator
  • Неактивен
  • Откуда: Долгопрудный
  • Зарегистрирован: 2013-03-27
  • Сообщений: 152
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Чтобы проявились дефекты не качественной пайки фреонового контура, нужно опрессовывать систему давлением, превышающим рабочее, как минимум в два три раза. Обычно для VRV систем опрессовку делают давлением 150 атмосфер.

11 Ответ от Maxsim_D 2014-06-29 11:04:11

  • Maxsim_D
  • Участник
  • Неактивен
  • Откуда: Краснодар
  • Зарегистрирован: 2013-03-30
  • Сообщений: 89
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Я вот не понимаю, о чем думают монтажники, когда паяют трассы без азота, на что надеются? На Русское авось?

12 Ответ от ИТР 2014-06-29 18:55:08

  • ИТР
  • Administrator
  • Неактивен
  • Откуда: Москва
  • Зарегистрирован: 2013-03-20
  • Сообщений: 128
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Поделитесь с форумчанами, как так вышло, что паяли трассу и без азота?

13 Ответ от Шатохин Валера 2014-07-02 11:31:11

  • Шатохин Валера
  • Moderator
  • Неактивен
  • Откуда: Долгопрудный
  • Зарегистрирован: 2013-03-27
  • Сообщений: 152
Re: Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Поделитесь с форумчанами, как так вышло, что паяли трассу и без азота?

Я смогу ответить на этот вопрос.
Такие монтажники берут не дорого. И не, потому что альтруисты, а просто они вкладывают в работу мало труда, тогда и взять можно не дорого. А вот по какой причине монтажники не производят все необходимые работы и технологии, это вопрос. Одно дело если они искренне, заблуждались и не знали, что нужен азот, флюсы и т. д. Другое дело, если монтажники намеренно отказались от усложняющих монтаж процессов, дабы предложить более низкую цену за свои услуги, и при этом не потерять в заработке.

Сообщений 13

Чтобы отправить ответ, вы должны войти или зарегистрироваться

Уютный климат для Вашего дома! → Кондиционирование → Как применять газ азот, для спайки медных трубок для кондиционеров

Форум работает на PunBB , при поддержке Informer Technologies, Inc

Пайка труб под азотом

#1 COOL_FAN

  • Пользователи
  • 8 сообщений
    • Наверх

    #2 iwan

  • Пользователи
  • 25 сообщений
    • Наверх

    #3 Sentinel

  • Пользователи
  • 20 сообщений
    • из: Краснодар

    Плакала береза, хохотал крыжовник,
    Подрались за вишню клубника и шиповник,
    Матюкался тополь, пела песни слива.
    Вот такая штука — кальян и много пива.

    • Наверх

    #4 Александр

  • СKН
  • 397 сообщений
    • Наверх

    #5 Joy

  • СKН
  • 1 143 сообщений
    • из: Москва
    • Наверх

    #6 COOL_FAN

  • Пользователи
  • 8 сообщений
  • Насколько я понимаю баллон под давлением должен транспортироваться следующим образом:
    1. После работы откручивается редуктор
    2. Накручивается на горловину баллона колпак
    3. Перевозится.

    А иначе вес баллона катающегося по кузову сомнет любые манометры и редукторы.

    • Наверх

    #7 Joy

  • СKН
  • 1 143 сообщений
    • из: Москва

    Насколько я понимаю баллон под давлением должен транспортироваться следующим образом:
    1. После работы откручивается редуктор
    2. Накручивается на горловину баллона колпак
    3. Перевозится.

    А иначе вес баллона катающегося по кузову сомнет любые манометры и редукторы.

    Азот. Сварка медных поверхностей в защитной среде азота

    Сварка меди проводится исключительно в среде защитных газов. Одним из оптимально подходящих для этого процесса технических газов является азот. Сварка меди в защитной среде азота позволяет получать сварочный шов с высокими техническими свойствами. Это значит, что его поверхность практически не содержит посторонних примесей, полностью защищен от коррозийных и механических повреждений в ходе сварки.

    Сварочные работы с медью в защитной среде азота производятся при помощи неплавящихся, например вольфрамовых, электродов. Допускается в ряде случаев применение и плавящихся электродов. Выбор их вида зависит от производственной задачи, уровня опытности сварщика и технического состава медных материалов. Азот применяется в качестве защитного, инертного по отношению к меди газа. Это означает, что азот не только надежно защищает медные свариваемые поверхности от проникновения в них окислов кислорода и посторонних примесей, но и сам не взаимодействует с этим металлом. За счет этого и достигается высокая чистота металла в районе сварочной поверхности.

    В ряде случаев целесообразно применение сварочной медной проволоки для присадки. Этот прием позволяет получать идеально ровную сварочную поверхность шва. Перед применением сварочную проволоку следует качественно обработать. В частности, производиться механическая зачистка её поверхности от различного рода загрязнений. Для этого можно использовать металлические щетки и наждаки. Для улучшения качества очистки можно использовать метод травления в специальном растворе, который составляют из трех кислот, соляной, азотной и серной. После этого производиться промывка в проточной воде и сушка горячим воздухом.

    Очень часто опытные сварщики, сваривая медь в азоте, используют для этого и флюсовые присадки на борной основе. При этом флюс может быть нанесен как на присадочный материал, так и заложен в прокладочную канавку.

    Использование тока зависит от вида применяемого электрода. Так, при использовании неплавящегося электрода возможно использование переменного или постоянного тока с прямой полярностью. Если же сварщиком выбран плавящийся вид электрода, то рекомендуется применение постоянного тока с обратной полярностью. Выбрать правильно диаметр электродов и наплавляемого расходного материала может только сварщик. Чаще всего этот технический параметр зависит от толщины свариваемых медных поверхностей. При использовании вольфрамового электрода для сварки медных поверхностей в защитной среде азота или смеси азота с гелием, стоит с максимальной внимательностью относиться к выбору как силы тока, так и напряжения. Опытные сварщики рекомендуют в этом случае уменьшение силы тока на десять процентов. Напряжение при этом следует повысить на пятнадцать или двадцать процентов.

    Для сварки в защитной среде азота возможно использование любых полуавтоматических сварочных аппаратов. Для сварки чистых медных материалов возможно использование плавящихся электродов. В то же время сварка с помощью азота таких металлов, как латунь, бронза и никелево-медные сплавы допускается применение только вольфрамовых электродов. Это связанно, прежде всего, с тем, что при варке этих металлов происходит очень интенсивное испарение составляющих элементов данных материалов. Это может привести к появлению каверн и полостей в сварочном шве и образовать поверхности по химическому составу отличающиеся от основного состава изделия. В дальнейшем эти изделия очень сложны в обработке и использовании. Они быстро подвергаются коррозионному разрушению. И ведут к значительному уменьшению срока эксплуатации.

    Сварка в защитной среде азота таких материалов, как латунь и медно-никелевый сплав. Это связано с их высокой теплопроводностью. Однако стоит учитывать, что эти металлы при толщине деталей превышающих двенадцать миллиметров, требуют предварительного прогрева при температуре в сто пятьдесят градусов по Цельсию.

    Для сварки меди используются и другие виды сварочных работ. В частности, медь достаточно эффективно поддается обработке при помощи ручной дуговой сварки с использованием плавящегося толстопокрытого электрода и при помощи механизированной сварки с использованием флюса на основе бора. Однако метод сварки в защитной среде азота для обработки медных сплавов на сегодняшний день является наиболее эффективным и надежным. Изделия, полученные при помощи этого метода, отличаются длительными эксплуатационными свойствами, высокими потребительскими характеристиками.

    Сварка при помощи технического газа — азот сегодня может применяться практически повсеместно. Эти работы не требуют дополнительных затрат на приобретение специального оборудования. Все сварочные аппараты, газовые горелки и сварочные электроды могут применяться для сварки меди в защитной среде азота. Это делает этот метод сварки медных сплавов одним из самых распространенных и широко применяемых в различных производственных процессах. Заказать азот в настоящее время можно повсеместно. Он доставляется до места производства или хранения специализированным автотранспортом в газовых баллонах емкостью в сорок литров.

    Новые технологии селективной пайки

    27 Сентября 2013

    Генератор азота Pillargen 80

    Читать еще:  Материалы для пайки1705

    Постоянный приток азота высокой чистоты — необходимое условие машинной селективной пайки в инертной атмосфере. Для получения высококачественных паяных соединений специалисты Pillarhouse рекомендуют применять азот чистотой не ниже 50 ppm (99,995%). Предыдущая модель компании обеспечивала такой уровень чистоты при расходе азота 40 л/мин, что достаточно для обеспечения инертной атмосферы у большинства стандартных паяльных наконечников типа AP. В связи с выпуском новых систем селективной пайки с несколькими ваннами припоя и возможностью выбора более крупных наконечников возникла необходимость в обеспечении более интенсивного притока азота. Исходя из этого был разработан новый генератор азота Pillargen 80, обеспечивающий расход 80 л/мин при том же уровне чистоты — 50 ppm.

    В оба эти прибора встроен коммуникационный протокол для работы с текущим ассортиментом паяльных систем Pillarhouse, а на случай использования с другими паяльными системами в качестве опции предусмотрен ручной пульт управления.

    Новый детектор инертности атмосферы у наконечника с обратной связью: повышение степени контроля технологического процесса селективной пайки

    Анализ чистоты азота в месте пайки с помощью нового детектора инертности атмосферы у паяльного наконечника с обратной связью компании Pillarhouse

    Одним из важнейших условий достижения высокого качества паяных соединений, в частности при селективной пайке, является поддержание инертной атмосферы. Инертность атмосферы у паяльного наконечника обеспечивается постоянным притоком азота высокой чистоты. Азот, поступающий из резервуара, криогенного источника или газогенератора, должен иметь чистоту на уровне 99,995% или выше. Газогенераторы компании Pillarhouse вырабатывают азот с объемной долей кислорода до 50 ppm, который представляет собой оптимальную атмосферу для пайки.

    Как бы ни была у вас устроена выработка и подача азота, чрезвычайно важно поддерживать его чистоту на участке от ввода в паяльную систему до места пайки. Теперь помимо анализатора содержания кислорода, предназначенного для определения чистоты входящего азота в ppm, в ассортименте компании Pillarhouse появился еще один прибор подобного рода.

    Предлагаемый компанией Pillarhouse новый детектор инертности атмосферы у паяльного наконечника с обратной связью позволяет измерять чистоту азота. Это дает возможность сравнивать известный уровень чистоты заводского азота на входе с уровнем чистоты в месте пайки. Таким образом, можно регистрировать любые изменения уровня чистоты, а затем исследовать их причины.

    Рис. 1. Новый детектор инертности атмосферы

    Работать с детектором просто. Введя в паяльную систему координаты детекторной трубки, оператор в нужный момент командует системе выполнить измерение, и через пару минут результаты отображаются в окне программы PillarCOMM. Детекторная трубка отсасывает азот, который находится рядом с наконечником, а затем взятую в непрерывном режиме пробу охлаждают и анализируют. Такая система обеспечивает пользователям повышенный уровень контроля технологического процесса, позволяя оценивать, как чистота азота сказывается на качестве готовых паяных соединений.

    PillarCal — метод повышенной точности позиционирования паяльного наконечника

    Современные тенденции в производстве печатных плат требуют значительного повышения точности. Быстрое и точное нанесение припоя особенно важно при монтаже миниатюрных электронных компонентов. Чем меньше компонент, тем он быстрее нагревается, а перегрев ведет к его повреждению.

    В этой связи компания Pillarhouse начала внедрять новую стратегию разработки, направленную на повышение точности, которая поможет нашим клиентам обеспечить стабильные и повторяемые результаты. Одним из плодов этой стратегии стал патентованный микронаконечник размером 1,5 мм, позволяющий выполнять пайку на расстоянии менее 1 мм от соседних компонентов. Следует отметить, что с уменьшением размеров наконечника повышаются требования к точности нанесения припоя, так как при ненадлежащем выравнивании (например, неточном вертикальном или боковом позиционировании) поток припоя может оказаться направленным в точку, где пайка будет неэффективна или вовсе невозможна. Даже небольшая погрешность в позиционировании может привести к некачественной пайке.

    То же самое справедливо и для более крупных традиционных наконечников при малой погрешности позиционирования относительно печатной платы или компонентов. Поэтому компания Pillarhouse International публикует патентованный метод обеспечения повышенной точности позиционирования паяльного наконечника на стадии наладки технологического процесса пайки. Этот метод, получивший название PillarCal, будет доступен во всем ассортименте выпускаемых в настоящее время паяльных систем.
    Говорит Найджел Монк (Nigel Monk), директор-распорядитель компании Pillarhouse International: «Традиционный метод визуальной калибровки положения наконечника, применяемый в наших системах, подходит для случаев, когда точность позиционирования хоть и важна, но может быть оценена на глаз. Но, учитывая потребность в повышении повторяемости и точности, а также миниатюризацию компонентов и уменьшение шага монтажа, мы разработали новую технологию».

    Новая технология предлагается в двух форматах. Первый из них представляет собой главным образом систему для повышения точности калибровки по осям X и Y. Используя этот метод, с помощью имеющейся камеры программирования получают отпечаток фактического положения паяльного наконечника на термобумаге с масштабно-координатной сеткой. Наблюдая расхождение между этим изображением и первоначально установленными визуальными смещениями, оператор вручную корректирует положение наконечника с итоговой погрешностью в ±0,1 мм при помощи программного обеспечения PillarCOMM. Затем процедура разметки на термобумаге повторяется, и когда достигается правильное положение наконечника, в паяльной системе устанавливаются данные коррекции, равные полученным значениям. Этот процесс можно повторять сколько угодно раз в ходе изготовления партии.

    Рис. 2. Термобумага с отпечатками 1,5-мм наконечника

    Второй формат предусматривает точную калибровку машины по осям X, Y и Z. Положение по оси Z устанавливают путем съемки паяльного наконечника, расположенного над стеклянной калибровочной пластиной. Затем определяют координаты центра полученного изображения, после чего исходную калибровку машины сбрасывают, и устанавливают данные коррекции в соответствии с измеренными координатами. Этот процесс также можно повторять сколько угодно раз в ходе изготовления партии.

    Рис. 3. Программа PillarCOMM с термограммой паяльного наконечника, правильно расположенного в границах области допусков

    Эти новаторские разработки повышают точность и повторяемость селективной пайки стандартными и миниатюрными наконечниками. Метод PillarCal дает возможность скомпенсировать погрешности, обусловленные естественными изменениями характера течения припоя из-за механических допусков и несоосности, и повторно откалибровать машину.


    Рис. 4. Новая калибровочная система

    Эти и другие разработки, направленные на совершенствование технологических процессов, демонстрируют, что компания Pillarhouse по-прежнему занимает ведущие позиции в сфере разработки технологий селективной пайки. За прошедшие годы специалисты Pillarhouse внесли множество улучшений в эту технологию и намерены продолжать работу в том же направлении, неизменно рассматривая в качестве своих первоочередных задач разработку и внедрение новых технологий, а также развитие уже имеющихся.

    Азот при оплавлении: нужен или нет? Мы провели эксперимент и говорим: нужен!

    Павел Константинов, konstantinov@microem.ru Ольга Жиляева, olga.zhilyaeva@airliquide.com

    Конкуренция в современном мире диктует жесткие правила экономии. Они приводят к использованию менее затратных технологий и более дешевых материалов, что в финале становится причиной снижения качества электронных изделий. К счастью, есть много производителей, которые заинтересованы в том, чтобы их продукция не просто работала, а делала это долго и надежно. Именно для таких взыскательных заказчиков лучшие контрактные производители могут предложить пайку в азотной среде.

    Все основные плюсы и минусы оплавления в среде азота широко известны, материалов по этой теме много. В статье будут рассмотрены дополнительные преимущества, реализованные на контрактном производстве «МикроЭМ Технологии» благодаря применению в процессе оплавления азота от компании Air Liquide.

    Технологическое окно и влияние на надежность паяного соединения

    Базовое отличие для технологии среды азота от атмосферы при оплавлении заключается в низкой концентрации кислорода; по данным исследований REHM Thermal systems, эффективным является уровень содержания кислорода 500 ppm и меньше [1]. Из-за низкого содержания кислорода в процессе оплавления поверхность выводов компонентов и контактных площадок печатных плат (рабочие поверхности пайки) практически не окисляются. Поскольку рабочая поверхность пайки содержит меньше окислов, а следовательно, она «чище», то для ее активации до нужного уровня потребуется меньшая активность флюса, что при тех же технологических материалах означает меньшие пиковые температуры профиля оплавления. Получается, что использование среды азота при оплавлении расширяет его технологическое окно. Особенно актуально это при использовании бессвинцовых паяльных материалов, когда температуры на плате и компонентах доходят до +260 °C.

    Практикум

    Нами были проведены продолжительные исследования расширения технологического окна оплавления, при этом использовались современные материалы: паяльная паста на основе припоя Rel61 (аналог SAC305) с температурой плавления +208…+215 °C [2]. Эксперименты подтвердили, что применение инертной среды азота позволяет уменьшить пиковые температуры в точках оплавления вплоть до +230 °C.

    По результатам исследований была выполнена корректировка профиля оплавления с уменьшением пиковой температуры при использовании азота на тестовых бессвинцовых изделиях. В «азотной версии» базового бессвинцового профиля оплавления температура на плате была снижена на 7–10 °C (в зависимости от изделий) по сравнению с «атмосферной версией» того же профиля, причем характеристики паяных соединений остались на высоком уровне.

    С использованием азота пайка стала более блестящей визуально (рис. 1), количество пустот в паяных соединениях не изменилось (рис. 2). На рис. 1 видно, что при оплавлении в среде азота вся контактная площадка на печатной плате (1) оплавлена, а площадка на компоненте (2) сохранила блестящий цвет, в атмосферной же среде площадка на плате не оплавлена по периметру, а площадка на компоненте утратила блеск. Один из наглядных результатов показан также на рис. 3 — наличие торцевой галтели на корпусах типа QFN, при оплавлении в азоте она явно выражена, в отличие от оплавления в атмосфере.

    Рис. 1. Визуальное отличие оплавления в среде азота от атмосферного оплавления (бессвинцовые материалы). Отличия рабочих поверхностей пайки: 1 — смачивание углов контактной площадки на плате; 2 — состояние контактной площадки компонента

    Рис. 2. Анализ пустот в паяных соединениях изделия: а) оплавление в азоте; б) оплавление в атмосфере

    Рис. 3. Результат 3D-инспекции корпуса типа QFN: а) оплавление в азоте; б) оплавление в атмосфере При оплавлении в азоте торцевая галтель явно выражена, при оплавлении в атмосфере она заметно меньше либо отсутствует

    Кроме того, по данным совместных исследований компании Air Liquide и Osaka University, оплавление в среде азота не только уменьшает вероятность образования дефекта «оловянные усы» [3], но и позволяет избежать характерного дефекта «надгробных камней», если подобрать соответствующие технологические режимы [1].

    Таким образом, при оплавлении с использованием азота и надежность пайки увеличивается, и визуальный контроль (в том числе и на установках АОИ) становится проще.

    Влияние на компоненты

    Уменьшение пиковой температуры при оплавлении снизило негативное влияние на компоненты, входящие в состав изделия. Для оценки были проведены исследования влияния на емкостные характеристики поверхностно монтируемых алюминиевых электролитических конденсаторов, как одних из самых чувствительных компонентов. Зарубежные исследования по этой тематике подтверждают: в отличие от традиционной свинцовой технологии при пайке по бессвинцовой технологии возможны и обоснованы массовые отказы алюминиевых электролитических конденсаторов [4].

    Производители компонентов также предупреждают об изменениях емкости при на рушении рекомендованного термопрофиля свыше 50% [5, 6]. Безусловно, производители перестраховываются с цифрами, однако суть понятна.

    Практикум

    Кратко о методике:

    • Выбраны современные компоненты известного производителя, номинал 330 мкФ, корпус 10×10,2 мм (CaseG).
    • Маркировка и измерение стартовых показателей емкости компонентов.
    • Размещение в заданном порядке на тестовых платах различной толщины.
    • Прохождение в печи по исследуемым температурным профилям — имитация теплового воздействия при пайке (рис. 4, 5).
    • Измерение емкости после первого оплавления.
    • Имитация повторного оплавления и повторное измерение емкости.

    Рис. 4. Термопрофиль пайки тестируемого изделия в воздушной среде

    Рис. 5. Термопрофиль пайки тестируемого изделия в среде азота

    • «Атмосферный» термопрофиль — уменьшение емкости от первоначальных значений на 2,5% после оплавления и 3,5% после двух оплавлений.
    • «Азотный» термопрофиль — уменьшение емкости от первоначальных значений на 1,8% после оплавления и 2,5% после двух оплавлений.

    Конденсатор можно считать исправным, пока его емкость не уменьшится на 20% [8], зависимость снижения емкости от времени близка к прямой линии для 330 мкФ (рис. 6). В этом случае разница 0,7% емкости (рассматривать будем единичное оплавление), обеспеченная лишь смягчением термопрофиля, условно может интерпретироваться как 3,5% его времени жизни. Время жизни при работе в жестких условиях эксплуатации хороших современных электролитических конденсаторов (

    +100 °C) это приблизительно 6000 ч, а потому полученные 3,5% времени жизни составляют 210 ч. Соответственно, для менее жестких условий такое значение будет увеличиваться для +50 °C увеличение времени жизни составит 210×2 5 = 6720 ч, уже существенное значение.

    Рис. 6. Падение емкости электролитических конденсаторов от времени [7], красным цветом выделен исследуемый номинал

    Таким образом, мы считаем, что использование азотной среды и соответствующего термопрофиля смягчило воздействие на компоненты и продлило время жизни электролитических конденсаторов на 6720 ч усредненного использования.

    Влияние на печатную плату

    Под воздействием высоких температур пайки базовые материалы печатной платы также повреждаются, внешне об этом свидетельствуют изменение цвета, расслоение, провисание. Температура разложения стандартного стеклотекстолита около +320 °C, это заметно выше пиковых температур оплавления [9]. Расслоение печатных плат в нашей практике — единичные случаи на «давальческих» платах, связанные с нарушением технологии производства изготовителями печатных плат и носят несистемный характер. Базовый материал печатных плат под действием высоких температур размягчается. При температурах пайки разрушения стеклотекстолита не происходит, поэтому чем сильнее тепловое воздействие, тем сильнее размягчается материал. Оценить степень размягчения можно по величине провисания платы при ее фиксации с торцов и под воздействием температуры относительно нормального состояния. Поэтому для оценки разницы влияния «азотного» и «атмосферного» температурного профилей на материал печатной платы, пусть и косвенной, был выбран дефект провисания. При этом в процессе оплавления должна отсутствовать сетчатая и центральная поддержка в печи, для большей наглядности тестовые платы должны быть тоньше, с большим числом линий продольного скрайбирования.

    Читать еще:  Как припаять провод без паяльника

    Практикум

    • Выбор тестовых плат из серийных изделий, склонных к деформации.
    • Прохождение в печи по исследуемым температурным профилям — имитация теплового воздействия при пайке.
    • Измерение величины деформации изгиба [10].

    В качестве тестовой использовали двухсторонние платы: материал FR-4, размер 200×150 мм, толщина 1 мм, пять продольных рядов в панели, разделенных скрайбом. Выбор такой платы сделан для наглядности, центральная цепная поддержка в печи при этом была отключена (рис. 7). По результатам в среднем на «атмосферном» термопрофиле величина изгиба 7,1 мм, а на «азотном» 5,25 мм. Относительное уменьшение изгиба на

    26%, следовательно, считаем, что использование азотной среды при оплавлении и соответствующего термопрофиля смягчило воздействие на материал печатной платы на условную величину 26%.

    Рис. 7. Образец тестовой платы в ходе экспериментов, после оплавления

    По нашему опыту, при увеличении пиковых температур оплавления свыше +230 °C отрицательное воздействие на компоненты и печатную плату растет значительно быстрее, чем вызвавший его рост температуры. Поэтому даже небольшое увеличение технологического окна с использованием азотной среды при оплавлении позволяет сгладить температурное воздействие на электронные узлы, особенно актуальное для бессвинцовой технологии.

    Напоминаем, что при жестких требованиях далеко не в каждом изделии будут сходиться описанные условия. Однако бывает полезно иметь подобные технологические резервы при изготовлении любых изделий. Особенно если они обязательно проходят процедуру NPI с внедрением всех требований DFM.

    Пайка в среде азота. Азотные генераторы

    Евгений Липкин

    Качество и надежность производимой электронной продукции напрямую зависит от обеспечения оптимальных условий для всех технологических операций производства. Пайка является одной из таких операций. Сегодня существуют различные технологии: пайка волной, селективная пайка, пайка оплавлением. Как показывают многочисленные исследования и практический опыт производителей электроники, в каждом из этих случаев лучшие результаты могут быть достигнуты только в инертной среде, то есть при замещении воздуха азотом.

    Преимущества пайки в инертной среде в основном определяются следующими факторами:

    • уменьшается окисление;
    • улучшается смачиваемость паяемых поверхностей.

    Приведем результаты исследований пайки в инертной среде волной припоя и оплавлением.

    Отличительные особенности выполнения операций пайки волной припоя в среде азота (аналогично и для селективной пайки волной припоя) от пайки в воздухе:

    • Расширяется технологическое окно процесса, что сказывается, в том числе, на уменьшении зависимости от паяемости контактных площадок (это порой недооценивается производителями).
    • Уменьшается образование оксидных пленок, снижается образование перемычек припоя.
    • За счет уменьшения окисления увеличивается поверхностное натяжение, в результате чего создаются условия для улучшения смачивания и растекания припоя.
    • Появляется возможность использования флюсов с меньшей активностью, чем при пайке в воздухе.
    • Сокращается образование шлама, что существенно увеличивает коэффициент технического использования оборудования за счет сокращения времени и периодичности обслуживания (для удаления шлама). Это может привести к экономии на обслуживании до нескольких часов в день. Снижается расход материалов (образование шлама припоя уменьшается в 5-7 раз).

    Результаты пайки оплавлением в инертной среде:

    • Использование азотной среды вместо воздуха в процессе пайки улучшает смачиваемость.
    • Аналогичная смачиваемость достигается в инертной среде за меньшее время. При прочих равных параметрах это достигается благодаря тому, что время на достижение температуры ликвидуса может сократиться примерно на 16%. В свою очередь, это может существенно увеличить производительность за счет сокращения времени цикла пайки.
    • Испытания паяльных паст показывают улучшение смачивания в среде азота независимо от максимальной температуры пайки.
    • При работе в среде азота активность флюсов сохраняется при высоких температурах (испытания производились при температуре на 40 °С выше ликвидуса), которые предусматривает бессвинцовая технология. Это позволяет использовать малоактивные флюсы.
    • Количество видимых остатков флюса значительно меньше после пайки в азоте. Это снижает необходимость отмывки.
    • Для всех бессвинцовых компонентов установлено улучшение качества пайки в среде азота. Дефектов формы галтели, полученных при пайке в воздухе, можно избежать, если перейти на пайку в азотной среде. Для микросхем установлено увеличение высоты галтели на 30% (SO 16) после перехода на пайку в среде азота.
    • Пустот в паяных соединениях при пайке микросхем в корпусах BGA образуется значительно меньше, чем при пайке в воздушной атмосфере. Кроме того, при пайке в азоте повторяемость галтелей более высокая, чем при пайке в воздухе.

    На рис. 1 приведены сравнительные данные по количеству дефектов на производствах компании Siemens. Соотношение числа дефектов в зависимости от типов корпусов меняется незначительно при переходе на пайку в азотной среде, а количество сокращается в несколько раз.

    На рис. 2 представлены результаты исследования одной из российских компаний. Ничто не подтверждает эффективность и плюсы пайки в инертной среде так, как цифры, полученные на практике.

    Рассчитаем экономию от сокращения образования шлама припоя при эксплуатации установок пайки волной припоя с азотным туннелем. Средняя стоимость килограмма бессвинцового припоя — 25 евро. Образование шлама в час — 0,5 кг. Сокращение образования шлама при использовании азота — 80%. Результаты расчетов сведены в таблице 1.

    Таким образом, для производителей электроники, стремящихся к получению высококачественной продукции, выполнение операций пайки в среде азота должно стать необходимым условием. Переход на пайку в инертной среде поможет снизить затраты на технологические материалы, обслуживание оборудования и устранение дефектов пайки, тем самым уменьшая себестоимость продукции и повышая конкурентоспособность.

    Усиление влияния окислительных процессов в связи с переходом к бессвинцовой технологии существенно возрастает. Переход на бессвинцовую технологию должен сопровождаться переходом к пайке в инертной среде.

    При модернизации производственных мощностей в связи с переходом к бессвинцовой технологии на многих российских предприятиях сразу предусматривается возможность пайки в азоте.

    Компании, переходящие на пайку в инертной среде, как правило, решают две задачи:

    1. Установка оборудования, позволяющего осуществлять операцию пайки в инертной среде.

    2. Установка источника азота и организация подачи газа.

    Стоимость систем, позволяющих осуществлять пайку в азоте, примерно на 20% дороже «воздушных».

    Некоторые производители имеют доступ к магистрали промышленного азота, но это скорее исключение, чем правило. Чаще приходится решать задачу получения азота.

    В настоящий момент у предприятий, потребляющих азот, существует две принципиальные возможности его получения: производство с помощью собственной воздухо-разделительной установки и приобретение в жидком или газообразном виде у предприятия-поставщика.

    В зависимости от чистоты газа и объема его потребления условно можно выделить шесть областей экономической целесообразности приобретения азота либо производства его своими силами (рис. 3).

    Приобретение газообразного азота

    Приобретение азота в газообразном состоянии целесообразно с экономической точки зрения в случае потребления предприятием азота высокой чистоты (99,99-99,999%).

    Недостатками данного способа являются:

    • необходимость в транспортировке и хранении баллонов;
    • зависимость предприятия-получателя от организации-продавца;
    • себестоимость приобретаемого газообразного азота в 20-30 раз выше себестоимости газа, генерируемого азотными установками.

    Приобретение жидкого азота

    Метод поставки жидкого азота также оправдан в случае потребления предприятием газа высокой чистоты (99,99-99,999%). Основными недостатками способа поставки жидкого азота в сосудах Дюара являются:

    • Коэффициент пересчета жидкого азота в газообразный (без учета потерь) равен 0,858, таким образом, при покупке 1000 л жидкого азота потребитель получит в результате газификации (без учета потерь) 858 м 3 .
    • Вследствие низкой температуры кипения газа в процессе переливания, наполнения емкостей и газификации возникают неизбежные потери, что ведет к переплате за приобретаемый продукт.
    • Требуется дополнительное приобретение дорогостоящего оборудования для хранения и газификации жидкого азота (сосуд Цюара и испаритель).
    • Сосуд Дюара и испаритель устанавливаются снаружи помещения. Таким образом, требуется доставка газообразного азота к месту пайки по трубопроводу из нержавеющей стали, что требует дополнительных денежных затрат.
    • Переливание жидкого азота из транспортной тары, наполнение им емкостей и последующее его хранение являются опасными процессами, и к данным работам предъявляются повышенные требования мер безопасности, а также требуются разрешающие документы надзорных органов.
    • Имеется зависимость предприятия-получателя от организации-продавца. В силу обстоятельств возможны перебои в снабжении предприятия и остановка производства.
    • Себестоимость приобретаемого жидкого азота минимум в 8-10 раз выше себестоимости газа, генерируемого азотными (криогенными, мембранными, адсорбционными) установками.

    Сравнение альтернативных методов генерации азота

    На данный момент в мире применяется 3 основных способа генерации азота: криогенный, метод короткоцикловой адсорбции и мембранный.

    Из таблицы 2 видно, что криогенные установки представляют собой самое сложное в обслуживании и управлении оборудование. В силу того, что в системе имеются сосуды, работающие под давлением, а также вследствие того, что установка генерирует кислород и накапливает ацетилен, это оборудование является взрывоопасным и требует высококвалифицированного обслуживания. Криогенные блоки требуют полной разморозки после полугодовой или годовой эксплуатации и последующего комплекса сервисных работ, а также периодических
    ремонтных работ. Монтаж криогенного блока представляет собой сложный комплекс строительных и инженерных работ, производимых высококвалифицированными специалистами. Эти работы составляют заметную часть от общей стоимости установки.

    Мембранный способ генерации азота является наиболее простым, но он не дает высокой степени чистоты азота. Процесс эксплуатации мембранной установки безопасен, он полностью автоматизирован и не требует присутствия человека ни на одном из этапов работы. Мембрана не чувствительна к влаге и не требует высокой очистки воздуха, что позволяет работать оборудованию в условиях высокозаг-рязненного воздуха промышленных районов без снижения производительности (при круглосуточной загрузке 7 дней в неделю). Мембранная
    установка в силу отсутствия движущихся частей является высоконадежным оборудованием и не требует сервисных и ремонтных работ в течение всего периода эксплуатации. Обслуживание заключается в замене воздушных фильтров (2 раза в год при круглосуточной загрузке).

    Адсорбционные генераторы азота — несколько более сложное в управлении и обслуживании оборудование по сравнению с мембранным. Приблизительно через каждые 10 лет (в зависимости от типа установки) требуется замена адсорбента. Данные установки генерируют азот высокой чистоты — до 99,995%.

    Таким образом, выбор способа получения азота сводится к поиску компромисса между себестоимостью азота и требуемым качеством. Стоимость исправления последствий дефектов пайки умышленно не указана, так как в условиях среднесерийных и крупносерийных производств большое число дефектов может стать критическим фактором, т. е. ответ на вопрос «делать качественно или некачественно?» не стоит.

    Себестоимость получаемого азота определяется множеством факторов, среди которых можно выделить наиболее весомые:

    • Стоимость и амортизация оборудования, необходимого для получения требуемых объемов и чистоты азота.
    • Цена азота (при покупке жидкого или газообразного азота).
    • Стоимость подготовки коммуникаций и помещения, а также стоимость монтажа системы.
    • Заработная плата и другие затраты на персонал, задействованный в процессе.
    • Затраты на периодическое техническое обслуживание оборудования и обеспечение его работы.
    • Риски, которые могут быть связаны с недопоставкой азота или выходом оборудования из строя.

    На рис. 4 приведены результаты экономических расчетов целесообразности генерации азота на предприятии, проведенных одной немецкой компанией.

    Требуемое качество и количество азота полностью зависит от специфики и загруженности производства. Эти два фактора и определяют способ получения инертного газа.

    По данным фирм-изготовителей печей пайки оплавлением и систем пайки волной, в том числе селективной, для обеспечения высокого качества работ требуется азот с чистотой 99,995%.

    Одним из условий, необходимых для получения качественной продукции, является рассмотренная в данной статье технология пайки в инертной среде. Внедрение данной технологии сопряжено с решением ряда задач, связанных как с техническими вопросами, так и с организацией внутренних процессов компании, но может принести значительные дивиденды.

    Пайка металлов

    Точечная и контактная сварка, пайка алюминия, флюс, припой

    • Материалы
    • Конфиденциальность
    • О сайте

    Google

    Разделы сайта

    There you can see best big boobs videos

    Применение азото-водородистой смеси при пайке в газовых средах

    Для пайки в газовых средах, кроме водорода, применяется также азото-водородистая смесь. В периодической системе элементов Д. И. Менделеева азот стоит в одной группе с фосфором и мышьяком и на свойства стали он оказывает примерно такое же влияние, как эти элементы.
    С увеличением содержания азота в стали предел прочности и твердость возрастают, а пластические свойства (удлинение, сужение, площадь поперечного сечения, ударная вязкость) понижаются.

    Наряду с этим появляется наклонность к хладноломкости и синеломкости. В обычной мартеновской стали содержание азота составляет 0,001-0,008% и его присутствие заметно не отражается на свойствах стали. Влияние азота сказывается при увеличении его концентрации в стали.

    Азот с железом дает ряд химических соединений – нитридов, из которых существенное значение имеет Fе4N и в меньшей степени Fе2N. В структуре стали нитриды железа могут присутствовать в виде твердого раствора в альфа- и гамма-железа или в виде иглообразных включений, хорошо видимых под микроскопом. Благодаря особым свойствам нитридов азотирование в технике применяется как один из видов химико-термической обработки, позволяющей получить износоустойчивый и антикоррозионный покров.

    Читать еще:  Выбор электрического паяльника для пайки

    Азотирование обычно производится при температурах 500- 600гр. в течение 20-50 час в атмосфере диссоциированного аммиака. Азотированный слой при пайке отличается от слоя, полученного при специальном азотировании, что объясняется высокой температурой печи (900-1200гр.) и малой выдержкой (10-15 мин.) при пайке.

    При этих условиях глубина азотированного слоя хотя и увеличивается, но насыщение поверхностного слоя азотом не обеспечивает необходимую износоустойчивость и антикоррозионные свойства стали.

    Азот дает со многими легирующими элементами нитриды, имеющие различную твердость. Хрупкость изделия при пайке в атмосфере, содержащей азот, в целом определяется суммарным воздействием нитридов, образуемых компонентами сплава. Для легированных сталей и жаропрочных сплавов она практически незначительна.

    Пайка труб под азотом

    Пайка труб под азотом необходима для поддержания качественного монтажа, более того, пайка медных трубных систем без применения газообразного азота совершенно не допустима. Так к примеру, медные трубы для систем кондиционирования, в отличие от водопроводных, паяют так называемым «жестким» припоем, позволяющим выдерживать высокое давление, создаваемое компрессором. Пайка жестким припоем происходит при высоких температурах, медь нагревается до красно-бордового свечения, процессы происходящие в меди при высоких температурах разрушают её.

    В процессе пайки медных труб образуется окалина как снаружи, так и внутри трубы. Эта окалина и есть не что иное, как сгоревшая медь. В результате этого, стенки трубы утончаются. Пайка труб под азотом препятствует выгоранию меди изнутри трубы, а выгорание меди снаружи компенсируется тонким слоем припоя. Поэтому применение газообразного азота в этом процессе является обязательным.

    Чтобы проверить эффективность пайки труб, систему необходимо опрессовывать давлением, превышающим значение рабочего давления в 1,5-2 раза.

    Для решения задачи по снабжению процесса пайки труб азотом, АО «ЦЕПРКОН» предлагает своим заказчикам азотные генераторы и установки по выработке газообразного азота на их основе. Данное оборудование позволит вам организовать процесс подачи инертного газа в зону пайки требуемой чистоты и нужном объёме.

    Азотные станции комплектуются компрессорным оборудование, системой по подготовке сжатого воздуха, азотным генератором. Эта комплектация позволяет работать станции автономно без привлечения дополнительных систем. Всё технологическое оборудование монтируется на специальной раме, фундаменте или утеплённом блок-контейнере. Станции могут проектироваться по техническому заданию клиентов. В этом случае они будут полностью отвечать всем предъявляемым требованиям. С более подробными техническими характеристиками работы азотных генераторов и азотных станций вы можете ознакомиться в следующем разделе статьи.

    Технические характеристики

    Чистота азота на выходе, %

    Производительность по азоту, м³/ч

    Давление азота на выходе, бар

    Температура эксплуатации, ⁰С

    Выход на рабочий режим, мин

    Как заказать оборудование

    Если вам необходим генератор для пайки труб азотом, и вы готовы его купить, наша компания имеет возможность её поставить Вам на выгодных условиях и по приемлемым ценам. АО «ЦЕПРИКОН» является поставщиком данного оборудования на территории РФ. Сотрудники нашей компании правильно подберут Вам требуемое оборудование, которое будет полностью соответствовать вашему техническому заданию.

    Кроме этого мы готовы провести шеф-монтажные, пуско-наладочные работы и успешно запустить оборудование в эксплуатацию на территории Заказчика. По дополнительному договору наши сервисные инженеры проведут послепродажное сервисное обслуживание азотных генераторов и станций в течение всего срока эксплуатации оборудования.

    Система селективной пайки Inertec ELS 3

    Пайка под азотом технология

    Цена: по запросу

    Заказ по телефону : +7 (812) 318-11-51

    Система селективной пайки ELS 3.3 Inertec inline – гибкое решение для автоматизации процесса пайки. Система разработана для одновременного применения нескольких паяльных модулей – миниволна либо модуль пайки волной шириной до 200 мм. Установка селективной пайки может быть использована для выпуска абсолютно разного типа продукции без длительной переналадки оборудования. Встроенный модуль пайки миниволной с смачиваемыми и не смачиваемыми насадками обеспечивает максимальную гибкость и в тоже время простоту программирования. В оборудовании так же используется специальная система быстрой смены паяльных насадок, что позволяет за несколько движений перенастроить машину на выпуск другой продукции. Установка Inertec ELS 3.3 может одновременно использовать до 4 модулей пайки, что позволяет одновременно выпускать до 3 разных изделий в потоковом режиме. Надежная конструкция рамы и механизмов перемещения основных агрегатов позволяет работать с тяжелыми изделиями. Все системы серии ELS комплектуются цепным транспортным конвейером для перемещения продукта.

    Модуль селективной пайки

    Модули пайки Inertec разработаны для пайки с использованием безсвинцовых припоев и имеют специальное защитное покрытие ванн и магистралей подачи припоя. Ванны с припоем имеют большой внутренний объем ( до 60 кг) , что позволяет достичь высокий равномерности прогрева припоя перед и во время пайки. В паяльных модулях Inertec используется уникальная технология локального подогрева места пайки горячим азотом, проходящим через блок пайки. На паяльный модуль может быть установлена система с 2 разными паяльными насадками. Данное решение позволяет решить сразу несколько трудностей:

    • Паять сложную продукцию требующую различных насадок без остановки на переналадку ( например одновременная пайки многовыводных коннекторов с мелким шагом и толстых выводов одиночных элементов).
    • Возможность использования 2 разных типов припоя для 1 изделия без переналадки и остановки.
    • Возможность пайки по смешанной технологии ( свинцовый припой + безсвинцовый)

    Паяльные насадки

    Компания Inertec предлагает широкий ассортимент насадок для пайки. Сама насадка представляет собой сборную конструкцию, позволяет пользователю сменить только внутренний вкладыш, что значительно снизит эксплуатационные расходы.Размеры насадок – от 4 до 30 мм Для пайки мелких контактов возможно использование смачиваемых паяльных насадок диаметров от 2,5 мм

    Модуль флюсования

    Система микрокапельного флюсования позиционирует распыляющую головку с точностью +/- 0,1 мм. Флюсование происходит параллельно с процессом предварительного нагрева и пайки, что позволяет не увеличивать время производства изделия. На систему могут устанавливаться различные распыляющие головки для работы с различными флюсами.

    Система предварительного нагрева

    В системах селективной пайки серии ELS предварительный нагрев двусторонний. С верхней стороны плата подогревается постоянно в процессе пайки. Нижний ИК нагрев производиться непосредственно перед циклом пайки для исключения термоудара.

    Что такое селективная пайка?

    С развитием технологии поверхностного монтажа количество навесных компонентов в электронных модулях уменьшается, и зачастую среди общей массы поверхностно-монтированных компонентов разработчики оставляют только единичные компоненты, установленные в отверстия, такие, как коннекторы, резисторы и т. д. В таких случаях многие производители традиционно применяют технологию групповой пайки компонентов для печатных плат со смешанным типом монтажа в установках пайки двойной волной припоя.

    Но в настоящее время становится более популярной технология селективной пайки, то есть выборочной пайки навесных компонентов на платах с SMD-компонентами, которая имеет ряд преимуществ. Применение данной технологии позволяет производить установку SMD-компонентов на паяльную пасту с ее дальнейшим оплавлением в конвекционной печи, а затем паять навесные компоненты в системе селективной пайки. Это обеспечивает более высокое качество пайки поверхностномонтируемых компонентов, чем групповая пайка компонентов в установке пайки двойной волной припоя, особенно при высокой плотности монтажа на плате. К тому же SMD-компоненты не погружаются в волну припоя и не подвергаются дополнительному термическому воздействию. Следовательно, с применением систем селективной пайки миниволной припоя сохраняются технологии пайки как поверхностно-монтируемых компонентов, так и компонентов, установленных в отверстия, обеспечивая тем самым высокое качество изделий.

    Системы селективной пайки миниволной припоя отличаются от обычных систем пайки одинарной или двойной волной припоя тем, что в установках пайки второго типа происходит групповая пайка компонентов, то есть вся плата проходит через волну припоя. Система селективной пайки паяет соединения выборочно, в соответствии с заданной программой. Это происходит следующим образом: в машину загружается рабочая программа, печатная плата устанавливается в паллету, и запускается программа пайки. Транспортная система установки доставляет паллету с платой к модулю спрей-флюсования, который наносит дозы флюса на заданные точки, и к модулю предварительного нагрева. Затем паллета перемещается к паяльной насадке, где происходит пайка соединений в соответствии с заданной программой. Паллета с платой опускается к паяльной насадке и погружает выводы паяемых компонентов в миниволну припоя. Пайка может быть точечной — отдельных выводов компонентов, и линией — ряда выводов компонента. После выполнения программы пайки готовая плата возвращается в окно загрузки.

    Пайка в азотной среде

    Была произведена пайка медных труб 42 диаметра с внутренней подачей азота. После пайки проверили внутренность труб. Был обнаружен нагар. Почему ? Как правильно паять в азотной среде ?

    1. Был доступ кислорода .
    2. Влага .
    3. Не той чистоты Азот .

    Если ты понял одно дело, поймешь и восемь .

    Если нет кислорода,кругом только любой инертный газ,медная труба теоретически не может покрыться нагаром.Сам часто разрезал только что запаянные трубы и смотрел на них изнутри-медь блестит ярче новой.Вы что-то неправильно делаете,или грязный азот в баллонах с водой.Новичкам можно попробовать паять медные трубы в среде аргона,он не намного дороже,но качество защиты выше и много Ваших ошибок аргон отыграет,а когда научитесь-перейдете на более дешевый азот.

    1. Был доступ кислорода .
    2. Влага .
    3. Не той чистоты Азот .

    Бориска66 , 1 сила подачи азота влияет ?

    КАТРАН написал:
    Если нет кислорода,кругом только любой инертный газ,медная труба теоретически не может покрыться нагаром.Сам часто разрезал только что запаянные трубы и смотрел на них изнутри-медь блестит ярче новой.Вы что-то неправильно делаете,или грязный азот в баллонах с водой.Новичкам можно попробовать паять медные трубы в среде аргона,он не намного дороже,но качество защиты выше и много Ваших ошибок аргон отыграет,а когда научитесь-перейдете на более дешевый азот.

    КАТРАН , под каким давлением необходимо подавать азот в трассу во время пайки ?

    Совсем по небольшим — до 0,5 Bar

    Оченьнебольшое(в барах оно не измеряется,на приборе будет 0 бар,измеряют его расходомерами,но они бьются на работе,работаю без них),но постоянное,начинать не сразу,а когда труба продулась азотом,это небольшое давление я чувствую обдувая трубкой свое лицо или язык-должно быть еле заметное дуновенье ветерка,этого уже достаточно.Если давление будет больше,с одной стороны это лучше,но в месте пайки появятся дырки-свищи,поэтому давление должно быть маленьким,не выдувающим припой.

    Никак, достаточно вообще просто заполнить трубу внутри Азотом, его движение по трубе не обязательно .

    SJvl написал:
    под каким давлением необходимо подавать азот в трассу во время пайки ?

    Не должно быть там давления, если Вы паяете трубы замкнутые, давление будет выплевывать весь Ваш припой через место пайки, важно вообще заполнить все внутри Азотом вытеснив все остальное .

    КАТРАН написал:
    в барах оно не измеряется,на приборе будет 0 бар,измеряют его расходомерами,но они бьются на работе,работаю без них)

    Давление априори измеряется в барах в том числе, расход измеряется как правило в л/мин, то что ты небрежно относишься к оборудованию то твои сугубо личные проблемы .

    Третий год в эксплуатации редуктор Аргона с ротаметром, что-то живой и здоровый, может просто прокладка у тебя не та ?

    Если ты понял одно дело, поймешь и восемь .

    Тема: Азот (N2) удаление влаги

    Опции темы
    • Версия для печати
    • Подписаться на эту тему…
  • Поиск по теме
    Отображение
    • Линейный вид
    • Комбинированный вид
    • Древовидный вид
  • Азот (N2) удаление влаги

    Вопрос банальный, возможно и глупый, но мне бы хотелось получить на него ответ.
    Газ Азот (N2) применяют для осушения системы. Но и для других целей — заполнения системы для проверки утечек, так как он нейтрален и не оставляет следов. Это понятно.
    Каким образом азот осушает -то есть вступает в реакцию с влагой H20?
    Так написано в документациях и на форумах об этом много информации.
    Дело в том, что с химической точки зрения азот плохо растворяется вводе всего 0,017 грамма на 1 кг воды.
    Азот представляет собой нейтральную молекулу.Следовательно,пол юсам молекул воды не к чему притягиваться.А если говорить о химическом взаимодействии с водой,то его не может быть,так как,в молекуле азота тройная связь и разрушить ей тяжёло. Значит,азот немного растворяется в воде благодаря диэлектрической проницаемости воды.Логично?Отсюда можно объяснить,почему кислород больше растворяется в воде,чем азот.В молекуле кислорода двойная связь между атомами,а не тройная ,как у азота,следовательно воде легче ослаблять связь,хотя и незначительно.

    Если система на 12 фреоне, значит без разницы чем срывать вакуум — азотом или R12 (если не брать в расчёт экологию).Та к как они оба плохо растворяют влагу и наверно просто её «выталкивают»
    И ещё в книге Котзаогланиан П. Пособие для ремонтника. 2007 сказано что применяется обезвоженный фреон марки R. В инете инфы не встречал
    Спасибо за понимание.

    Последний раз редактировалось recom; 16.06.2013 в 02:28 .

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector