0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Станок для резки профильной трубы своими руками

Отрезной станок из болгарки: чертежи, пошаговая инструкция изготовления, фото

Нарезать болгаркой большое количество мелких заготовок сложно. Отрезной диск уводит в сторону, отчего рез получается неровный. Упростить задачу поможет станок. Его конструкция настолько проста, что умельцы не желают отдавать большие деньги за изделие заводского изготовления. Имея под рукой чертежи, отрезной станок из болгарки своими руками можно собрать без особого труда.

Сборка маятникового станка

Конструкция маятникового станка состоит из трех основных узлов:

  • Станина – самый простой элемент станка для болгарки. Узел изготавливают из стальной плиты толщиной минимум 10 мм с подставками снизу. Можно из профильной трубы сварить раму, а сверху нашить листовой металл толщиной 3 мм. К станине фиксируется кронштейн с шарниром маятникового механизма.
  • Маятник – основной рабочий механизм станка. Конструкцию в форме буквы «Т» сваривают из профильной трубы. К одному концу фиксируют зажим для болгарки, а другой стороной маятник крепят к шарнирному механизму.
  • Зажим для болгарки делают из металлических кронштейнов. Конструкцию прочно фиксируют к маятнику через консоль.

Чтобы изготовить станок, понадобится чертеж или хотя бы простая схема. Один из вариантов представлен на фото. Размеры станка придется рассчитать свои под габариты имеющейся в наличии болгарки.

Для правильного расчета размера узлов станка сначала замеряют габариты болгарки, а затем расстояние между отверстиями на корпусе редуктора. При проектировании маятника важно до минимума сократить расстояние между отрезным диском болгарки и шарнирным механизмом. Это придаст жесткость станку, что позволит выполнять более ровный рез.

После разработки чертежа приступают к изготовлению всех узлов станка:

  • Согласно размерам схемы из металла нарезают заготовки для всех узлов. Сначала изготавливают станину. Нужно учесть, что во время реза диск болгарки будет заглубляться в прорезь плиты. Если для станины сварить прямоугольную рамку из профиля, а сверху нашить стальной лист, то снизу образуется ниша. Пространства будет достаточно для входа отрезного диска. При изготовлении станины в виде плиты из стали толщиной 10 мм снизу нужно приварить подставки.
  • Далее, приступают к изготовлению маятника. К торцу заготовки из профильной трубы приваривают ось для подшипников шарнирного соединения. С другой стороны маятника нужно сделать зажим для болгарки. Для этого из стальной полосы сгибают кронштейн в форме буквы «П». В него должен войти редуктор болгарки. В боковых полках кронштейна сверлят отверстия под болтовое соединение.

  • Вторую часть зажима выгибают из стального прута. Должен получиться хомут в форме буквы «П», внутрь которого входит корпус болгарки. На обоих концах хомута нарезают резьбу. Зажимную планку отрезают из стальной полосы толщиной 5 мм. По краям планки сверлят отверстия на таком расстоянии, чтобы в них вошли резьбовые наконечники хомута.
  • Оба П-образных крепления, то есть, хомут и кронштейн, фиксируют на консоль. Деталь представляет собой прямоугольную стальную пластину, которую вместе с зажимами для болгарки в дальнейшем закрепляют ко второму концу маятника.

  • Следующий этап – сборка шарнира. На приваренный к маятнику вал насаживают два подшипника. Гнезда для них можно сделать из куска трубы соответствующего диаметра. Отрезанные кольца насаживают на обоймы подшипников. Теперь этот узел надо закрепить к станине.
  • Гнезда придется только приваривать к плите, не вынимая подшипников. Узел размещают с отступом 5–6 см от края станины. Во время сварки подшипники накрывают мокрой тканью или поливают водой, чтобы избежать перегрева.

  • Рычаг маятника с шарниром готов. Теперь настало время ко второму его концу закрепить консоль с зажимами. Саму болгарку на маятнике можно зафиксировать так, чтобы вращение диска осуществлялось «от себя» или «на себя». Здесь каждый мастер выбирает по своему усмотрению.

  • Чтобы маятник с болгаркой произвольно не опускался, предусматривают возвратную пружину. Она должна действовать на растяжение и быть очень упругой. Пружину фиксируют петлями, приваренными к станине и маятнику.
  • Станок почти готов. Осталось в плите сделать прорезь для входа диска. Здесь даже замерять ничего не нужно. Зажатую в маятнике болгарку включают и отрезным диском прорезают плиту. Изначально прорезь получится тонкая. Чтобы ее расширить на болгарку ставят толстый диск, после чего повторяют процедуру.

Во время выполнения прорези на станине произошло испытание станка. Не хватает только последнего узла – фиксатора для заготовок. Здесь вариантов много. Можно просто закрепить к плите маленькие тесы. Как вариант, из куска профильной трубы приваривают на станину упор, а напротив него фиксируют гайку с винтом. Получается неплохой винтовой зажим. Если сверху упорной планки закрепить металлическую линейку, удобно будет резать заготовку по нужному размеру.

Станок с амортизаторами

Надежный станок для маленькой болгарки получится из старых автомобильных амортизаторов. Принцип его действия аналогичен маятнику, но конструкция узлов отличается, что позволяет выполнять регулировку вылета режущего электроинструмента по направляющей.

Порядок изготовления следующий:

  • Для станка нужно найти два старых, но рабочих амортизатора от легкового автомобиля.

  • У амортизаторов есть слабое место – тонкие стенки корпуса. Несущей конструкцией они не могут быть, поэтому потребуется изготовить кронштейны. Сначала отрезают две одинаковые пластины и по центру сверлят отверстия для болтового соединения. Из трубы, диаметр которой соответствует толщине корпуса амортизатора, вырезают 8 полуколец. Заготовки приваривают друг против друга к пластинам.

  • Из профильной трубы сваривают прямоугольный каркас станины. Из двух уголков приваривают стойку маятника.

  • На боковых полках обоих уголков стойки вряд сверлят регулировочные отверстия строго друг против друга. Автомобильные амортизаторы фиксируют в кронштейне болтами, после чего весь узел закрепляют шпилькой в одну пару отверстий на стойке.

  • Готовый станок можно покрасить. Далее, изготавливают зажим для болгарки. Консоль делают из отрезка уголка, закрепив его гайками на штоках амортизаторов. К перемычке стойки крепят один конец возвратной пружины. Другой ее конец фиксируют хомутом к краю верхнего амортизатора.

  • Зажим для болгарки состоит из двух частей. Его выгибают из стальной полосы, придавая форму корпуса электроинструмента.

  • Зажатую в двух половинках зажима болгарку прикручивают болтом на консоль. Сразу нужно отрегулировать вылет. Для этого предусматривают шпильку по оси амортизаторов с двумя гайками, закрепленную к кронштейну и на консоль.

Станок готов. Осталось раму станины зашить стальным листом, сделать прорезь для диска и закрепить упор для заготовок или тесы.

Самодельный станок из болгарки по своим характеристикам не уступает конструкции заводского изготовления.

Как сделать отрезной станок из болгарки своими руками

Большим помощником для мастеров считается отрезной торцовочный станок. Но для выполнения одноразовых и непостоянных работ его приобретение не оправдано. Чаще для нарезания заготовок пользуются УШМ. А при длительной работе качество реза падает по причине усталости. В продаже имеются конструкции для закрепления болгарки. Но они предназначены для определенной модели. Лучший вариант — изготовить станок самому.

Преимущества самодельного оборудования

Повсеместное использование болгарок привело к тому, что их на руках великое множество. И при незначительных нарушениях профессиональные работники отказываются от них в целях безопасности.

Но домашние мастера такую роскошь позволить себе не могут. Из УШМ они изготавливают отрезные и дисковые станки, цепные пилы для резки металла и древесины. Для чего делают из болгарки отрезные станки?

Тот, кто работал болгаркой знает, что отрезать заготовку от трубы, а в особенности — от профильной, идеально ровно невозможно. Приходится при помощи угольника размечать каждую сторону и при резке трубу переворачивать. И все равно размеры могут отличаться на 0,5 мм. А при сваривании тонкостенных деталей металл прогорает из-за дефекта неполного прилегания.

Для резки металла необходима болгарка достаточной мощности. Вполне подойдут модели с диаметром круга от 180 мм и более.

Хотя модели с кругом 125 мм подойдут для работы с тонкостенным прокатом, но при этом установленный круг большего диаметра остается без защитного кожуха, что чревато травами при разрыве отрезного круга.

Конструкция отрезных станков

При проектировании самодельного отрезного станка из болгарки следует учесть следующие факторы:

  1. Станина, или основание, должна быть достаточно прочной, устойчивой, тяжелой. Для надежности она должна иметь крепление к верстаку или столу.
  2. Отрезное оборудование должно располагаться строго перпендикулярно к основанию.
  3. Механизм подачи отрезного круга оборудуется возвратной пружиной или противовесом для исключения повреждения абразивного диска.
  4. Для удобства и безопасности проведения работ конструкция оснащается ручкой. Наилучшим вариантом будет, если болгарку можно будет опускать за штатную рукоятку.
  5. Защитный кожух предупреждает попадание искр в работника.
  6. Зажимающее устройство. Закрепление заготовки — необходимое требование для получения качественного среза.
  7. Если планируется нарезание большого количества одинаковых по размеру заготовок, то можно конструкцию оснастить перемещаемым упором.
  8. Пусковое устройство или аварийное отключение. Постоянное включение болгарки стандартным выключателем неудобно. А специализированные пусковые устройства имеют внутреннюю защиту.

Модели станков для резки металла

Продаваемое оборудование оснащается поворотной столешницей для резки под разными углами. Самоделки изготавливаются в двух вариантах: поворотными под углом 45° и неповоротными. Для каждого варианта в интернете можно найти чертежи отрезного станка из болгарки своими руками с полной деталировкой.

Поворотное устройство

Для изготовления в таком варианте станка понадобится:

  • УШМ;
  • стальной уголок на 50 и на 40;
  • труба для водопровода с условным проходом Ду32 и 25;
  • труба профильная 15х15, 20х20; 25х25;
  • стальной лист толщиной 4 мм;
  • закрытые или полузакрытые радиальные подшипники 202 — 2 штуки, упорный подшипник 8102;
  • шпилька М14;
  • метизы М6, М8 и М14;
  • дверная пружина;
  • жесть или оцинковка.

  • Отрезать от 50-го уголка два куска.
  • Просверлить в них отверстия. Диаметр отверстий 14 мм .
  • Получившиеся детали прикрепить к болгарке болтами к местам крепления рукояток.
  • В таком положении сваркой в двух местах прихватить уголки. После чего, открутив от болгарки, окончательно проварить.
  • Для изготовления каретки необходимо от трубы Ду32 отрезать кусок.
  • Из трубы Ду25 отрезать заготовку, меньшую по длине на высоту двух подшипников.
  • Впрессовать один 202 подшипник в трубу Ду32.
  • Вложить в нее отрезок Ду25.
  • Забить второй подшипник.
  • Сваренные уголки и каретку соединить шпилькой М14.
  • Стойки для надежности изготавливаются из 50-го уголка. Для получения одинакового размера обоих деталей их необходимо стянуть струбцинами. В данном состоянии следует просверлить отверстия.
  • Стойки прикручиваются к каретке.
  • Из профильной трубы 20х20 вырезать две тяги оптимальной длины и ручку.
  • Для основания достаточно листа в 4 мм и размером 600х600 мм.
  • Сварить конструкцию.
  • Прорезать в листе паз для выхода круга.
  • Закрепить возвратную пружину.
  • Зажим в виде тисков можно изготовить из шпильки куска трубы 20х20 и гаек. Гайки привариваются к основанию. Шпилька, вращаясь, перемещает трубу вперед, осуществляя зажим.
  • Для удобства вращения можно сделать маховичок, приварив длинный болт.
  • Кожух изготавливается по шаблону. Две зеркальные выкройки.
  • Каркас нарезается из уголка, к которому винтами М6 закрепляются выкройки.
  • Кожух закрепляется на штатные отверстия.
  • Для крепления на верстаке в основании сверлятся два отверстия под болты М8.

В итоге получилась достаточно компактная конструкция с зажимом труб, защитой от искр и ровной базирующей поверхностью.

Вариант неповоротный

В отличие от первой модели, данная конструкция более сложная в техническом плане. Она имеет регулирование вылета ушм. Такую возможность она получила из-за использования автомобильных стоек машины.

Ввиду тонкого каркаса стоек необходимы кронштейны, в которые вставляются амортизаторы. Диаметр трубы подбирается под конкретные амортизаторы. Станина для болгарки своими руками, чертежи которой представлены, изготавливается из уголка. Остальные заготовки изготавливаются согласно чертежам.

Сварку конструкции следует производить полуавтоматом. Высота шва при этом минимальна, и нет необходимости в дальнейшей зачистке. Для облегчения хода механизм собирается на подшипниках. При этом исключается люфт и заклинивание. Высоту подъема болгарки ограничивает поперечина и шпилька. Откручивая гайку, амортизаторы поднимают механизм кверху. Это обеспечивает использование ушм разных моделей.

Для пиления труб под углом конструкция оборудуется поворотным столом. Жесткое крепление трубореза обеспечивает точный рез, а необходимый угол обеспечивает поворотный механизм, который требуется закрепить в нужном положении.

Как видно, дисковый отрезной станок по металлу своими руками можно сделать, не используя токарный и фрезерный станок.

Изготовление цепной пилы из болгарки

Своими руками при умении нетрудно изготовить цепную пилу — это ручной инструмент, а болгарка используется в качестве привода. За счет больших оборотов можно использовать ушм небольшой мощности.

Основным элементом такой конструкции является шина. Ее необходимо закрепить так, чтобы ось движения пильной цепи совпадала с установленной приводной шестеренкой. Поэтому при изготовлении кронштейна не обойтись без фрезерного станка. Любое незначительное отклонение чревато трагическими последствиями.

  • Кронштейн изготавливается согласно чертежу рабочего варианта под конкретную модель.
  • Вкручиваются две шпильки с гайками для закрепления шины.
  • Крепление кронштейна производится на корпус в отверстия крепления защитного кожуха.
  • На вал болгарки одевается шестерня. Ее крепление производится прижимной гайкой. Наружный диаметр гайки больше шестерни, что исключит спадание цепи.
  • После того как цепь одета, необходимо произвести ее натяжку и гайками зафиксировать шину.

Среди недостатков такой цепной пилы следует отметить, что она работает без смазки, что приводит к значительному нагреву и быстрому износу. Масло следует наносить вручную. Отсутствие тормоза позволяет цепи после снятия напряжения с электродвигателя еще вращаться в течение 30 секунд. Малый размер болгарки и длинная шина влияет на эргономику конструкции.

Но все же удивляет тот факт, что современные кулибины способны из обыкновенной угловой шлифовальной машинки изготовить множество приспособлений, стоимость которых в магазинах достигает десятков тысяч рублей.

Дисковый отрезной станок по металлу своими руками

Постоянные работы, связанные с резкой металлов и материалов из дерева требуют использования отрезного станка. С помощью электрического инструмента представляется возможность качественно, быстро выполнять обрез металлических конструкций. Дисковый отрезной станок используется для формирования заготовок профильной трубы, швеллера, прута и других деталей металлопроката.

Оборудование используется на крупных производственных предприятиях, для массовых работ применяются ленточные, ножовочные станки. Сложность металлической конструкции специальных станков не представляет возможности применения в ограниченных местах. Отрезной станок возможно использовать при любых условиях, что делает его популярным. За режущие работы отвечает дисковая пила.

Классификация дисковых отрезных станков

Дисковые станки по резке металла подразделяются на 4 основные категории. Универсальным инструментом, применяемым ко всем видам металлов, является дисковый станок первой категории. Дисковый элемент отрезного оборудования позволяет обрабатывать металлические изделия большими количествами. Последующие классы отличаются по мощности и производительности, отрезной станок четвертой категории применяется при бытовых целях, не оснащен полным функционалом, как профессиональное оборудование.

Существует масса разновидностей производственных, бытовых станков. Основным отличием является количество режущих кромок, предлагаются к использованию два основных вида:

  1. Конструкция с одним дисковым элементом, обладает низкой мощностью и КПД. Одноголовочные станки имеют ограниченный функционал, низкую скорость резки. Применяются при выполнении резки одного элемента, позволяют нарезать рамные профили или трубы, подготовить оснастку.
  2. Отрезной станок с конструкцией двух режущих элементов позволяет обрабатывать металл сразу по нескольким направлениям. Двух головочное оборудование имеет жестко закрепленную головку, второй вращающийся режущий элемент перемещается. Производительность инструмента возрастает вдвое, поэтому такой инструмент применим в крупных производствах, условиях автоматизированного процесса. При работе с рамным профилем достаточно одного прогона, что заметно экономит время.

Двухголовочный отрезной станок

Применяется несколько видов отрезных станков, также они разделяются по способу подачи инструмента. Необходимо грамотно подобрать оборудование при соответствии с требованиями к нему. Только при этом случае, возможно окупить затраты на резку металлов при последующей работе.

Классификация по способу подачи режущего элемента

В продаже имеется большое количество станков, перед приобретением, важно понять, как работает система подачи режущего элемента. Режущий элемент может подаваться следующими способами:

  • фронтальная подача режущего диска;
  • устройство с реализацией нижней подачи режущего элемента;
  • конструкция, основанием которой происходит работа маятниковым способом.

Металлическое основание отрезного станка может быть напольным или настольным при использовании. В первом случае, устанавливается диск большего диаметра, что позволяет резать больший объем деталей. Настольное оборудование более мобильно, имеет сниженный вес.

Разновидности дисковых станков

Кроме подачи инструмента разработаны различные формы, конструкция отрезных пил. Наиболее распространенными являются абразивно — отрезные, правило — режущие и отрезные пилы. Подбор конструкции происходит в зависимости от конкретного типа задач и металлов.

Отрезные дисковые станки по металлу используются при раскрое профилей различного типа, цветных металлов. Металлическая конструкция не обладает характеристиками повышенной производительности, используется на мелкосерийных производствах, при свободных задачах. Применяется с квадратным, швеллерным металлопрокатом, в зависимости от плотности металла подбирается оптимальное количество оборотов. Станок экономично расположен к расходникам, это возможно за счёт обработки дисковой металлической конструкцией повышенными оборотами и мощности электропривода.

Абразивно – отрезной станок

Абразивно – отрезной станок способен обрабатывать металлы любого профиля и толщины. Используется для нарезки единичными заготовками под разным углом, до 45 градусов. Применяется в подготовительных цехах при разрезе длинномерных изделий металлопроката. Модели с пыле отсосом позволяют комфортно производить резку в условиях ограниченного пространства. Также более дорогими модификациями предусмотрена подача жидкости для охлаждения дискового элемента, конструкции автоматического снятия фаски.

Читать еще:  Выбираем станок плазменной резки

Нарезку металлов, поставляемых бухтами, производят правило — отрезным типом станков. В упакованном виде или катушке поставляется несколько типов сталей:

  • прутки различного сечения;
  • проволока;
  • полосы трубы;
  • арматурная сталь.

Реализация устройства выполнена таким образом, что механизм захватывает начало материала, прогоняет через правило. Выровненная деталь автоматически отрезается, передается к лотку с готовыми изделиями. Отрезные станки правильного типа, вне зависимости от предназначения и габаритов, комплектуются различными размотчиками:

  • приводными;
  • механизированными;
  • стационарными
  • роликовым воздействием.

Основное применение отрезные станки получили в серийном производстве, где требуется высокая точность резки, небольшая шероховатость среза. Разнообразие модификаций позволяет подобрать дисковый отрезной станок при соответствии с потребностями и объемами производства.

Устройство дискового отрезного станка

Металлические детали изготавливается из твердых стальных сплавов, для более равномерной и устойчивой работы. Платформа состоит из жесткого основания, состоящего из металла. Отрезной станок бывает стационарным и съемным, некоторые виды комплектуются тисками для надежного крепления заготовки при резке.

Диск изготавливается из твердосплавной стали или быстрорежущих элементов. В зависимости от типа конструкции применяется круг с абразивной поверхностью, позволяющий обработать фаски, края от заусенцев. На стационарных дисковых устройствах для работы по металлу применяется зубчатая передача, она обеспечивает надежное соединение и долговечную производительность.

Схема дискового отрезного станка

Ременный тип передачи механической энергии устанавливается на переносные устройства, в которых важен вес. Имеющие малую мощность конструкции четвертой категории соединяются напрямую с дисковым механизмом.

Изготовление дискового отрезного станка подготовка инструментов и
материалов

При наличии определенного слесарного опыта и места для проведения работ, любую дисковую пилу по металлу возможно изготовить самостоятельно. Дисковый отрезной станок по металлу подразумевает опасные действия режущим элементом на высоких оборотах. Важно соблюдать все конструктивные особенности дискового устройства, произвести точные расчеты перед сборкой.

Изготавливается самодельный отрезной станок для работ с металлом следующим порядком:

  • Безопасность превыше всего, поэтому подготавливаются защитные кожухи к режущим элементам.
  • Чтобы привести режущий диск в действие, необходимо соединить электродвигатель. Привод выбирается в зависимости от типа станка, может быть ременная или зубчатая передача.
  • Шкив привода устанавливается на заранее подготовленный приводной вал. Покупной или самостоятельно изготовленный отрезной диск монтируется к маятнику. При данном раскладе верхняя часть установки выступает ролью маятника, на котором размещены двигатель и диск.
  • На раме будущего станка подготавливается место для искроуловителя и заготовок.
  • После установки маятника к раме, производится монтаж проводов электродвигателя.
  • В конце работы производится пробный запуск и отладка узлов.

Электрический двигатель – одно из важнейших составляющих металлической дисковой конструкции. Необходимо установить схему отрезного станка кнопки пуска, а также аварийной остановки. Размещение двигателя производится таким образом, чтобы правильно подключить электрическую цепь через автомат. Фиксация двигателя происходит на раме, наилучшим материалом для соединения являются болты с гайками. Короб включателя располагается в непосредственной близости к электрической части мотора.

Методика проведения работ

Принципы изготовления станка своими руками состоят из нескольких правил, которые учитываются перед проведением любых действий. Отрезной станок изготавливается из подручных средств и материалов, поэтому важно соблюдать последовательно для получения качественного инструмента:

  1. От правильного выбора передачи зависит давление режущего элемента на металл, крутящий момент двигателя. Перетянутая цепь или ремень может оборваться, застопорить резку по металлу.
  2. Тиски используется во избежание воздействия вибраций, предполагают комфортную работу, безопасные условия труда.
  3. Угол резки подбирается только в необходимых случаях, диапазон составляет от 45 до 90°. В стандартных ситуациях мастерами предпочитается резка металлов под прямым углом.
  4. Диаметр диска отрезного станка побирается в зависимости от типа металла, который необходимо обработать. Увеличенный диаметр легко справится с толстостенными деталями. Следует рассчитывать защиту, работа без кожуха небезопасна, может нанести травмы при деформации диска.

Самодельный отрезной станок по металлу

Использование в качестве режущего инструмента угловой шлифовальной машинки возможно при работе с необъемными заготовками. Исполнение конструкции существует двумя вариациями, когда болгарка закреплена неподвижно, а также креплением заготовки. В первом случае теряется точность, т.к. деталь не крепится к станине, при ручном передвижении инструмента необходимо соблюдать правила безопасности.

Как рассчитать необходимый диаметр шкивов

Диаметр шкива привода рассчитывается при соответствии с номинальной мощностью электродвигателя и скорости. Расположение с одной стороны может привести к откручиванию гайки, поэтому шкив или инструмент станка для резки металла, располагаются на противоположных сторонах конструкции. Максимально допустимая скорость вращения маркируется изготовителем диска в инструкции по эксплуатации. К примеру, возможно взять двигатель с максимальной скоростью вращения вала 1500 об/мин, диаметр шкива, прикрепленного к валу 6,5 см. Необходимая задача – получить скорость вращения диска на выходе около 3000 об/мин, для этого рассчитывается:

  • Длинна вала по периметру исчисляется из формулы 3,14 × 6,5, результатом получается 20,41 см.
  • Значение умножается на необходимое количество оборотов, получается 61230 см.
  • Далее результат делится на номинальные обороты электропривода, что равно 40,82, обозначает длину шкива по периметру.
  • Значение делится на число π, результатом чего диаметр шкива равен 13 см.

Чертеж отрезного станка

За количество оборотов можно принять максимально допустимое значение на отрезном диске, при этом случае необходимо подобрать большую мощность электропривода.

Как рассчитать длину ремня привода

Выполнение расчетов длины ремня самодельного станка происходит из следующих параметров:

  • радиус ведущего шкива, закрепляемого на приводе;
  • расстояние от центральных точек двух шкивов;
  • параметры величины шкива к оси.

Вычислить длину ремня не сложно, важно учитывать некоторые факторы. Отрезной станок работает под значительными нагрузками, поэтому важна степень натяжения ремня, иначе привод будет проскальзывать. Следует подбирать качественное изделие, в случае обрыва ремня, возможна порча диска или заготовки.

Рабочий стол

Стол для станка представляет собой раму, изготовленную из металлического швеллера. Существует возможность изготовить каркас из уголка, соединения производится сваркой.

На каркас устанавливается швеллер с верхней части, его предназначение состоит в направлении деталей при процессе резки. Крепление стоек выполняется болтовым соединением, при необходимости швеллер можно заменить в соответствии с работой на отрезном станке.

Отрезной станок по металлу

Давно хотел соорудить себе в мастерскую абразивно — отрезной станок для резки металла. Резать металл болгаркой не всегда удобно. С резкой листовой стали болгарка справляется отлично, но вот ровно отрезать уголок и профильные трубы болгаркой получается долго и не всегда удобно . Необходимо произвести разметку по всем сторонам и отрезать заготовку по одной стороне. Резка производится на земле в согнутом положении тела, придерживая заготовку ногой. Спина устает и искры летят во все стороны. А ровно отрезать круглую трубу еще сложнее и дольше. Удобнее это делать на отрезном станке по металлу, когда нет необходимости нагибаться, а заготовка надежно и безопасно закреплена в станке. Очень удобно на таком станке изготавливать навес из сотового поликарбоната или автоматические ворота. Станок был изготовлен из «того, что было под руками». Я рассказываю и показываю Вам, что получилось у меня, а Вы вносите свои поправки и делаете станок еще лучше из «того, что под руками» у Вас. Подробно описывать весь процесс изготовления я не считаю целесообразным, сделаю лишь акценты на важных (по моему представлению) моментах.

Процесс изготовления нужно выполнять в следующем порядке:

  1. Изготовление вала, на котором будут установлены отрезной диск и шкив привода. Сборка всего узла и установка его на маятник ( маятником я называю верхнюю, подвижную часть станка, на котором установлен отрезной диск и двигатель).
  2. Установка двигателя. Соединение двигателя с валом отрезного диска приводным ремнем.
  3. Изготовление защитных кожухов для отрезного диска и приводного ремня.
  4. Изготовление вала крепления маятника
  5. Изготовление рамы станка с устройством для закрепления заготовки, искроуловителем, подготовкой для установки электрики…
  6. Установка маятника на раму.
  7. Электропроводка.
  8. Пробный пуск. Регулировка и отладка.

Я изготавливал станок в другой последовательности и столкнулся с постоянными переделками и подгонками, из-за чего процесс затянулся. Если бы я сейчас решил изготовить станок, то делал все в таком порядке.

Перед тем как начать изготовление отрезного станка, я изучил опыт других людей, из которого понял, что:

  • двигатель необходимо устанавливать не меньше 3 кВт. если отрезной диск будет 400 мм.
  • обороты диска должны быть не меньше 3000 в минуту.
  • на валу диск удобнее расположить справа, а приводные шкивы слева, это не позволит гайке крепления отрезного диска отворачиваться при работе.
  • подшипники для вала отрезного диска подойдут и 205 и 204 (я использовал 205)

Двигатель я установил 3-х фазный, так как располагаю в мастерской напряжением 380В. Если у Вас напряжение 220 В. в этом случае Вам придется устанавливать пусковые конденсаторы, информации как это сделать в интернете много.

Далее смотрим фотографии процесса изготовления.

Защитный кожух поднимается для замены использованного диска новым. Для этого нужно сверху открутить всего один болт М8.

Возможность регулирования наклона коромысла при помощи пластин металла. Подшипники на этот вал я не стал устанавливать, а просто просверлил сверху отверстия для смазки и заглушил их болтами М6.

Тиски для зажима заготовки я позаимствовал у старого отрезного станка заводского производства, но мне пришлось их немного переделать. У этих тисков гайка прижимного винта может разделяться на две половинки , это очень удобно при установки и снятии заготовки.

Возвратный механизм можно не делать, достаточно просто изменить центровку вала коромысла.

Искроуловитель. Процентов 97 всех искр попадают в съемный контейнер.
При помощи упорного болта(снизу) можно регулировать максимальный угол наклона.

Как рассчитать необходимый диаметр шкивов.

Будем исходить из того, что отрезной диск должен вращаться со скоростью 3000 об./мин. На дисках нанесена информация о максимально допустимой скорости вращения 4400 об/мин. Так что Вы сами решайте с какой скоростью у Вас будет вращаться диск, главное чтобы не больше 4400 об/мин.

Для расчета диаметров шкивов необходимо знать :
  • обороты вращения двигателя
  • обороты вращения вала отрезного диска

Пример расчетов:

Двигатель у нас вращается со скоростью 1500 об./мин.

Отрезной диск должен вращаться со скоростью 3000 об./мин.

У нас имеется шкив на вал отрезного диска диаметром 65 мм.

Какой при этом должен быть вал на двигателе?

  1. считаем длину периметра, имеющегося вала: число Пи (3,14) умножаем на диаметр. 3,14 х 65мм = 204,1 мм (длина периметра вала).
  2. полученное число умножаем на нужные обороты вала: 204,1 мм х 3000 об/мин = 612 300 мм/мин.
  3. делим то, что получилось на обороты двигателя: 612 300 мм/мин / 1500 об.мин = 408,2 мм (периметр шкива двигателя)
  4. делим полученное на число Пи: 408,2мм / 3,14 = 130 мм шкив такого размера нам необходим для того, чтобы раскрутить отрезной вал со скоростью 3000 об)мин.

Таким способом также можно рассчитать размеры шкивов если:

  • у Вас имеются в наличии шкивы другого диаметра
  • у Вас есть только подходящий шкив на двигатель и необходимо подобрать шкив на вал отрезного диска
  • у Вас пока нет шкивов, и вы планируете их купить или изготовить.

Как рассчитать длину ремня привода?

Для расчета потребуются следующие данные:

  • радиус ведущего шкива
  • радиус ведомого шкива
  • расстояние между центрами шкивов.

Пример расчета.

У нас два шкива диаметром 65мм и 130мм, соответственно радиусы у них 32,5мм и 65мм. Расстояние между их центрами у нас изменяемое (для того чтобы осуществлять натяжение приводного ремня), для примера расчета возьмем длину между центрами 500мм.

Считаем половину окружности каждого шкива в миллиметрах и добавляем к полученному числу два расстояния от их центров (так как ремень проходит от одного шкива до другого и возвращается обратно к первому).

32,5мм х 3,14 (число Пи) = 102,05мм (длина половины окружности первого шкива)

65мм х 3,14 = 204,1мм (длина окружности второго шкива)

102,05 + 204,1 + 500 + 500 = 1306 мм (необходимая длина приводного ремня).

Для более точного расчета нужно взять минимальную и максимальную длину расстояния между центрами, выбрать нечто среднее подходящее Вам.

Самоделка из УШМ: настольный отрезной станок с протяжкой

В этой статье расскажем, как сделать своими руками универсальный отрезной станок по металлу. Основные преимущества самодельной конструкции — компактность, невысокая стоимость и функциональность.

Главным элементом отрезного станка является болгарка, на которую устанавливается отрезной диск по металлу.

Также можно установить пильный диск по дереву, если надо отпилить доску, брус или кусок фанеры.

Особенности самодельной конструкции

Универсальность самодельного отрезного станка определяется по двум основным критериям.

Во-первых, можно отрезать металлические заготовки под разными углами — 45 и 90 градусов. Для этого предусмотрены две отдельные площадки с направляющими прорезями.

Во-вторых, рычаг, к которому крепится болгарка, может перемещаться в двух плоскостях: вверх-вниз по вертикали, и вперед-назад по горизонтали. Очень удобная функция.

Таким образом, можно резать не только профильную трубу, металлический уголок или стальной кругляк, но и листовой металл.

Процесс изготовления отрезного станка

  • металлический уголок;
  • полоса металла;
  • подшипники;
  • круглая стальная труба;
  • автомобильные амортизаторы:
  • ступица колеса;
  • шпильки с гайками;
  • стальной кругляк.

Первым делом отрезаем кусок стальной трубы. По торцам запрессовываем подшипники.

После этого необходимо будет подготовить отрезок стального кругляка.

Обтачиваем один из концов прутка, чтобы он плотно входил в отверстия подшипников. Вставляем его в трубу с подшипниками, а другой стороной — привариваем к наружной части ступицы.

Далее нам потребуется два автомобильных амортизатора. Отрезаем от них все лишнее, и сливаем масло.

Свариваем вместе два металлических уголка. Укладываем в них амортизаторы, а сверху — привариваем полосы металла.

На следующем этапе привариваем блок с амортизаторами к боковой стороне ступицы, и зачищаем сварные швы.

Как сделать крепление для болгарки

Отрезаем кусок швеллера подходящей длины, и привариваем к нему четыре резьбовых шпильки.

Внутрь швеллера укладываем болгарку. На шпильки надеваем металлические полосы, и фиксируем их гайками.

Сборка самодельного отрезного станка

К концам штоков амортизаторов приваривается металлическая пластина. К пластине приваривается крепление для болгарки.

Из металлических уголков сваривается основание станка. К нему приваривается стойка с ранее собранным узлом.

Дополнительно надо будет сделать ограничитель поворота стойки. Привариваем крепления для установки возвратной пружины.

На последнем этапе останется только сделать две рабочих площадки с пропилами под 45 и 90 градусов, и приварить к ним упоры для заготовок.

Пошаговый процесс изготовления отрезного станка показан на видео ниже. Данная идея принадлежит автору YouTube канала Mr Novruz.

Отрезной станок своими руками — как и из чего построить мощный самодельный отрезной станок (110 фото и видео)

Чтобы полностью ответить на вопрос о том, как сделать отрезной станок своими руками, необходимо учесть множество нюансов. В статье речь пойдет о разновидностях отрезного станка, этапах изготовления, необходимых материалах и мерах предосторожности.

  • Разновидности отрезных станков дискового типа
  • Конструктивные особенности отрезного станка
  • Последовательность действий
  • Нюансы изготовления
  • Несколько слов о рабочем столе
  • Фото отрезного станка своими руками

Разновидности отрезных станков дискового типа

Все дисковые отрезные станки по металлу можно разделить на несколько категорий. Основанием для деления будут служить показатели мощности и результативности.

Первая категория самая мощная, поскольку позволяет интенсивно работать практически с любым видом металла.

Станок четвертой категории является самым слабым, хотя он с успехом справляется с основными бытовыми задачами (несмотря на ограниченный функционал).

Еще одним основанием для выделения разных видов станков служит количество главного режущего элемента – диска. Выделяют одноголовочные и двухголовочные модели.

Вторые больше подходят для производств, когда скорость обработки материала играет существенную роль. Профили для создания рам и трубы небольшого диаметра успешно обрабатываются и на более простой модели станка (с одной головой).

Также станки отличаются друг от друга формой и конструкцией. Подбор техники иногда лучше доверить специалистам, поскольку только они сумеют учесть все нюансы работы с конкретным материалом.

При наличии навыков слесарного дела, должного инструмента, можно попробовать сделать отрезной станок из металла своими руками.

Конструктивные особенности отрезного станка

Чтобы станок прослужил долгие годы, его необходимо изготавливать из надежных материалов. Металлические элементы конструкции лучше делать из стальных сплавов, отличающихся особой твердостью. Работа готового оборудования в таком случае будет ровной и стабильной.

Платформу лучше выполнить из тяжелого, жесткого материала – многое здесь определяет последующее положение станка (будет ли он мобильным, либо стационарным).

Для обеспечения надежного крепления обрабатываемой заготовки можно смонтировать более сложную конструкцию, включив в нее в качестве элемента тиски.

Диск может иметь абразивную поверхность, если предполагается обработка краев металла от образовавшихся в ходе распила заусенцев. Таким диском удобно обрабатывать фаски.

Когда дело касается стационарных устройств, передачу лучше использовать зубчатую. Она гарантирует надежность соединения и хорошую производительность. Ременный вариант больше подойдет для мобильных устройств.

Последовательность действий

Самодельный отрезной станок должен отвечать конструктивным особенностям дискового устройства. Поэтому перед началом работы необходимо произвести тщательные расчеты.

Читать еще:  Дисковые отрезные станки

Порядок действий мастера выглядит следующим образом:

Изготавливаемый инструмент относится к классу опасных, поэтому вначале следует позаботиться об изготовлении защитных кожухов. Они будут закрывать все режущие элементы конструкции.

Диск будет крутиться за счет двигателя, который необходимо правильно подключить – к режущему элементу посредством передачи, к сети посредством проводки.

У привода есть шкив, его необходимо смонтировать на предварительно подготовленный вал. Двигатель и диск располагаются в верхней части конструкции, представляя собой маятник.

Рама станка служит местом для размещения искроуловителя и непосредственно самих заготовок.

После монтажа маятника к раме наступает черед проводки.

После пробного запуска при наличии недочетов в работе производится отладка элементов.

Электродвигатель – важнейший узел, поэтому элементы пуска и аварийной остановки должны монтироваться в полном соответствии со схемой.

Самый надежный способ крепления двигателя к раме – использование болтов и гаек. Пусковое устройство с коробом лучше разместить как можно ближе к электромотору.

Нюансы изготовления

Процесс изготовления предполагает подготовку чертежей отрезного станка, правильный подбор всех элементов. Нюансы работы таковы:

  • Правильно выбранная передача влияет на давление, оказываемое режущим элементом на поверхность обрабатываемого металла. Если цепь (ремень) перетянуть, то диск может работать медленнее, чем это нужно. Крайний случай – обрыв элемента.
  • Тиски позволяют снизить вибрацию, сделать рабочий процесс более комфортным, обезопасить мастера.
  • Станок можно оснастить так, чтобы менялся угол резки (например, 45°). Хотя стандартом отпила считается прямой угол.
  • Диаметр диска – немаловажный фактор. Увеличенный вариант позволяет справиться с более толстым металлом.
  • Конструкция защитного кожуха должна полностью обезопасить мастера на случай деформации и обламывания диска.

САМОДЕЛКИН ДРУГ

Самодельный отрезной станок и стол

Уважаемые посетители сайта «Самоделкин друг» из представленного автором мастер-класса вы узнаете как самостоятельно можно сделать отрезной станок имея 3 фазный двигатель и кучу металлолома. Каждый уважающий себя мастер просто обязан иметь в своей мастерской болгарку, но при длительной работе при помощи УШМ начинаются проблемы с спиной, потому как при обработке, распиловке металла приходится нагибаться, что не очень то профессионально. Многие сегодня переделывают болгарки в отрезные станки, что намного повышает производительность труда. А вот наш автор пошел еще дальше и создал станок абсолютно с нуля, имея 3 фазный двигатель еще Советского производства и металл в виде уголка, трубы и листа . Так же из уголка был сварен стол, а столешница имеет толщину равную 5 мм.

Работать подобным станком довольно удобно, уже не придется гнуть спину над металлом, а просто кладется заготовка на стол, зажимается тисами и опускается пилящая часть. При установленном мощном двигателе в 1500 оборотов, метал режется как масло.

И так, давайте же рассмотрим, что конкретно понадобится автору для сборки станка?

Материалы

  1. 3 фазный электродвигатель 1500 оборотов
  2. уголок
  3. проф труба квадратного сечения
  4. краска
  5. подшипники
  6. гайка
  7. болт
  8. пружина
  9. отрезной диск
  10. листовой металл 2 и 5 мм
  11. труба
  12. фанера
  13. автомат выключения
  14. шкив
  15. ремень

Инструменты

  1. токарный станок
  2. болгарка
  3. сварочный аппарат
  4. дрель
  5. молоток
  6. напильник
  7. штангенциркуль
  8. набор гаечных ключей

Процесс создания отрезного станка своими руками.

И так, первым делом автор начинает вытачивать шпиндель на токарном станке, он точится под 306 е подшипники и имеет диаметр 30 мм. С одной стороны посадочное место под шкив, а с другой соответственно для установки отрезного круга и резьба для его крепления.

Схема и чертежи.

От трубы отрезается 2 куска -это будут посадочные кольца для подшипников. Подшипник вставляется в кольцо и надевается на шпиндель. После отрезается еще один кусок трубы, он будет соединять 2 посадочных кольца.Прихватывает по краям, главное не приварить сам подшипник))) Как уже было сказано, на одну сторону крепится шкив. А на другой стороне будет установлен отрезной диск.После чего изготавливается рама станка с проделанными отверстиями для регулировки и натяжения ремня.Примерка и установка электромотора. Далее мастер работает над изготовлением защитного кожуха для отрезного диска.Для чего используется металл 2 мм и уголок. Уголок кожуха приваривается к раме станка. Шарнир делается из 2х труб разного диаметра по средству вставки одна в другую. Сварен стол из уголка и листа металла 5 мм. К столешнице приваривается шарнир. Ручку мастер делает из проф трубы и стального прута. Вот что получается. Для крепления заготовки необходимы тиски и они будут сделаны из водопроводной задвижки. Один уголок остается неподвижным, а второй ходит и зажимает заготовку. Для защиты ремня так же сделан кожух. Установлен.Подключен автомат. Защита от искр. В нижней части стола добавлены полочки из фанеры. Покраска. И вот так станок выглядит в завершенном виде. Вот такой замечательный и мощный отрезной станок получился у нашего мастера, теперь он может спокойно и не напрягая спину работать более продолжительное время, а это повышение производительности труда и дохода соответственно. Собранный станок из металлолома смотрится не чуть не хуже заводского аналога, а самое главное достанется такой чудо-станок практически бесплатно (если имеются в наличии необходимые составляющие и запчасти) Если Вам понравился материал, то приглашаем к нам в группу ВКонтакте Приходите, у нас много полезной информации.

Отрезной станок по металлу своими руками: схема и порядок сборки самоделки

Во время проведения работ, связанных с резкой стали, многие мастера начинают понимать, насколько проще было бы сделать это при помощи специального отрезного станка.

Согласитесь, используя обычную болгарку, вам никогда не добиться идеально ровной линии среза. Но есть одна проблема – изделие заводского производства стоит немалых денег. Именно поэтому лучшим решением станет смастерить отрезной станок по металлу своими руками, опираясь на пошаговую инструкцию, представленную в данной статье.

Устройство отрезного станка

Все составляющие конструкции производятся из стальных сплавов, что обеспечивает более равномерную работу станка. Платформа имеет жесткое металлическое основание, придающее конструкции необходимую устойчивость. Так, установка не перевернется при соприкосновении абразивного круга с разрезаемым материалом.

В зависимости от конструкционных особенностей станок бывает стационарным или разборным (съемным). Кроме того, некоторые разновидности конструкций оснащаются тисками для более надежного крепления металлического изделия при резке.

В качестве основы для отрезного станка также может использоваться самая обычная болгарка. Но будьте внимательны, такая установка будет действовать по принципу циркулярной пилы.

Изготовление установки своими руками

Сегодня даже при наличии минимального слесарного опыта каждый желающий сможет самостоятельно изготовить дисковую пилу по металлу. Поскольку отрезной станок подразумевает вращение режущего элемента на высоких оборотах, он может быть опасным для оператора.

Именно поэтому для сооружения действительно безопасной установки необходимо учесть все конструкционные особенности дискового устройства, а также произвести расчеты перед началом сборки.

Кроме того, изготовление самоделки имеет свой порядок действий:

  • подготовка кожухов для приводного ремня и отрезного диска;
  • установка мотора и соединительного ремня;
  • изготовление вала для закрепления шкива привода;
  • монтаж диска и изготовление вала для фиксации маятника;
  • сооружение рамы для установки отрезного станка;
  • установка маятника на раму и монтаж электропроводки.

Далее осуществляется пробный пуск установки, в процессе которого можно самостоятельно настроить инструмент.

Успешность запуска напрямую зависит от правильности произведения расчетов, а также соблюдения последовательности во время проведения работ.

Нередко в процессе резки металла возникает проблема – постепенно отворачивается гайка, фиксируемая отрезной диск. Во избежание такой ситуации шкивы привода следует располагать с левой стороны, а сам диск на валу должен устанавливаться справа.

Отрезной станок на основе диска

Качество будущего изделия также зависит от используемых материалов, а также инструментов и специальных приспособлений.

Поэтому прежде чем начинать работы по сооружению самодельного отрезного станка на основе диска, необходимо подготовить следующее:

  • швеллер, дрель;
  • сварочный аппарат;
  • электрический мотор;
  • подшипники, пусковая цепь;
  • вал, катушка;
  • деревянный щит;
  • стальной лист;
  • коробка для электросхемы;
  • выключатель.

Как только все необходимое куплено и подготовлено, можно приступать непосредственно к сборке отрезного станка. Так, сначала понадобится соорудить каркас для основания установки.

Все части конструкции замеряют, после чего нарезают болгаркой и приступают к свариванию. Готовая рама фиксируется на виброопоры ножек, что значительно облегчит работу станка.

Полученный стол оснащается швеллером, который в данном случае играет роль направляющей оси. Другими словами, он станет основой конструкции для соединения режущей части станка с двигателем. Далее все основные детали крепятся непосредственно к швеллеру.

На следующем этапе понадобится сварить еще одну раму – основание для крепления мотора и режущего диска. В данном случае мощность электродвигателя должна быть порядка 1,5-2 кВт. Лучший вариант – асинхронный мотор, отличающийся надежностью и долговечностью.

Важно отметить, что электродвигатель большей мощности обеспечивает не только достойную скорость выполнения работ, но и более ровный срез при нарезке металла. Такая деталь обязательно должна учитываться перед началом проектирования режущей установки.

Что касается подсоединения вала к конструкции, то здесь не принципиально, какой именно способ вы выберете. При грамотном подключении двигателя к валу станок просто обязан работать корректно. Однако это возможно только при помощи клинового ремня.

Все опорные подшипники фиксируются на верхней части рамы (на швеллере). Для крепления двигателя и вала используются обычные болты с гайками. Работа электросхемы обеспечивается коробкой с переключателем, которая крепится в нижней части рамы.

Вертикальные стойки соединяются с валом при помощи одетой втулки. Для того, чтобы она не соскальзывала, вал и втулка соединяются с небольшим зазором. Далее на втулку присоединяется коромысло от швеллера.

Возле двигателя устанавливается жесткая пружина, которую необходимо надежно зафиксировать с помощью болтов. Электромотор размещается со стороны меньшего отрезка коромысла, а вал – с противоположной стороны. Движение вала обеспечивает ременная передача.

Помимо всего прочего, важно позаботиться о монтаже кнопки для экстренной остановки. В данном случае мотор следует подсоединить через коробку и трехполюсный автомат, а кнопка остановки ведет к подключению напрямую через сеть. Это обеспечит максимальную безопасность в процессе эксплуатации самодельной конструкции.

Для начала работа самодельной установки проверяется на холостом ходу, и только удостоверившись в надежности конструкции, можно пробовать резать мягкие металлы. Так, стоит начать с алюминия, дабы скорректировать все неточности в работе устройства.

Рабочая поверхность обычно изготавливается из металла, однако при желании можно также использовать дерево или материал, покрытый плотной фанерой. Для дополнительной фиксации можно закрепить металлическое изделие в тисках.

Установка из обычной болгарки

Прежде всего, следует изготовить каркас из трубы, также служащий удобной ручкой. С одной стороны приваривается поперечная планка, оснащенная отверстиями под болгарку. На эту же основу ставится передвижной вал, и фиксируется на рабочем столе. С другой стороны ставится пружина, благодаря которой болгарка сможет возвращаться в исходное положение.

Также не стоит забывать об обратном ударе болгарки, который возникает при заклинивании диска. Такая ситуация может привести к серьезным травмам, поэтому важно ее предотвратить. В данном случае ставится закрытый кожух, позволяющий минимизировать последствия.

Проверка конструкции также производится без участия обрабатываемого материала. Только таким образом, мастер сможет обнаружить и устранить все неточности в работе устройства.

Выводы и полезное видео по теме

В представленном видеоролике вы сможете ознакомиться с пошаговой инструкцией по изготовлению отрезного станка:

Из данного видео вы узнаете, как сделать простую установку из болгарки и дверной петли:

Опираясь на выше представленные инструкции, вы сможете смастерить отрезной станок, без посторонней помощи. Все, что от вас требуется – определиться с видом конструкции, выбрать материалы и подготовить базовый набор инструментов.

В статье представлен пошаговый процесс сооружения установки для резки металлических изделий, что позволит вам быстро разобраться в нюансах проектирования и приступить непосредственно к изготовлению самоделки.

Если ранее вам уже приходилось изготавливать подобную установку для резки металла, то, пожалуйста, поделитесь своим опытом в комментариях под статьей. Возможно, ваша история поможет другим читателям избежать ошибок в процессе сооружения отрезной конструкции.

Самодельный профилегиб за 2000 рублей: детали, конструктив, размеры и необходимые инструменты

Профилегиб нужен многим домашним мастерам. Согнуть металлические трубы для теплицы, сделать арки для навеса для автомобиля, изготовить крышу для качелей — инструменту везде найдётся применение. Вот только цена на покупной качественный профилегиб заводского изготовления «кусается». Как быть? Сделать «машинку» для гибки труб с ручным приводом из недорогих материалов по образцу от Pin008.

  • Стоимость самодельного профилегиба, необходимые детали и инструмент
  • Этапы изготовления профилегиба своими руками
  • Полезные советы по изготовлению самоделки

Профилегиб без токарных работ: цена, детали, инструменты

Задумав сделать профилегиб своими руками, мастер задаёт себе вопросы:

  • Потребуется ли токарка?
  • Во сколько обойдётся самоделка?
  • Не дешевле ли купить профилегиб в магазине?

Чтобы ответить на них, сразу покажем, что получилось у участника портала Pin008.

А это пример работ, выполненных профилегибом.

А это видео, где показана работа этого самодельного трубогиба для профильной трубы.

Если вас заинтересовал самодельный станок для гибки труб Pin008, то для его изготовления вам понадобятся:

  • подшипниковый узел UCP 204 – 4 шт.;
  • швеллер прямой 8 (высота основания полки 8 см, ширина полки 4 см) – 2 м;
  • ромбический домкрат от легкового автомобиля;
  • подшипник 156704 – 3 шт.;
  • резьбовая шпилька М20;
  • гайки М20;
  • шайбы под шпильку М20;
  • звездочки от велосипеда – 2 шт.;
  • велосипедная цепь.
  • болгарка;
  • мощная дрель;
  • сварочный инвертор.

Далее мы расскажем, как из этих деталей собрать самодельный профилегиб.

Изготовление станка для гибки профильных труб из металла

Работу по строительству самоделки пользователь разбил на ряд последовательных шагов:

  1. Прикинул размеры профилегиба.

  1. От автомобильного домкрата взял винтовую часть для изготовления нажимного винта.

  1. Примерил детали.

  1. Собрал корпус гибочного станка из швеллера.

  1. Изготовил ролики. Ось Pin008 сделал из резьбовой шпильки М20. Для этого он разрезал её болгаркой на куски необходимой длины.

  1. Этапы изготовления нажимного ролика.

  1. Сборка станины профилегиба. Верхняя планка съёмная, для удобства установки нажимного ролика.

На фото ниже наглядно показано как сделать нажимной ролик для профилегиба.

Далее Pin008 изготовил контргайки. Делал он это так:

  • Накрутил гайку на шпильку и законтрил её второй гайкой.
  • Заготовку зажал струбциной, и распилил гайку болгаркой с тонким отрезным диском.

Конструкция в сборе.

Звездочки для цепного привода Pin008 прихватил к гайкам сваркой.

Далее Pin008 собрал профилегиб. Покрасил его и использовал по назначению.

Т.к. чертежей самоделки Pin008 не сделал, то, для уточнения размеров станка, он приложил к профилегибу рулетку.

Думаю, брать швеллер меньших размеров не стоит. Масса станины снизится и станок будет стоять неустойчиво. Делать расстояние между осями роликов меньше 300 мм тоже не следует. Иначе увеличится нагрузка на ролики, подшипники и у них лопнут обоймы. Отмечу, что ход прижимного винта настолько лёгкий, что он крутится одним пальцем.

При изготовлении самодельного профилегиба запомните, что, чем меньше осевое расстояние между роликами, тем меньший радиус заготовки гнётся на станке. Но увеличится нагрузка на ролики, а значит и подшипники. Радиус сгиба регулируется величиной опускания прижимного ролика, а она ограничена высотой центральной части станины и длиной резьбовой части нажимного винта.

Советы по изготовлению профилегиба, и как уменьшить затраты на его строительство

Эксплуатация профилегиба показала, что самоделка удалась и оптимально подходит для гнутья труб 20х20 мм. Для труб большего размера придётся вносить в конструкцию изменения — увеличивать ширину рабочей части роликов и усиливать станину. Ещё один момент — у пользователей, заинтересовавшихся самоделкой, возникло сомнение в прочности и долговечности вала, сделанного из резьбовой шпильки. Но 5 лет эксплуатации инструмента доказали, что идея работает. По словам Pin008, за всё время эксплуатации самоделки, ничего не сломалось. Единственное, что бы он сделал — отказался от двух больших шайб на нажимном ролике. Они просто не нужны.

А нажимной подшипник он взял бы большей ширины.

Важный нюанс! Нижние ролики не крутятся относительно шпильки, т.к. «намертво» зажаты с двух сторон гайками. Но сами валы крутятся во внешних обоймах — в подшипниках, находящихся в опорах станины.

Это подсказало Pin008, как удешевить конструкцию.

Для нижних роликов не покупайте новые подшипники, а поищите на автосервисах «убитые». Они всё равно не крутятся на валах. Цепь и звездочки поспрашивайте у знакомых, вдруг завалялись «ненужные и лишние» от старья. Шпильку и швеллер купите на пунктах приёма металла.

А вот val-lel, по собственному опыту, советует поискать в автосервисах выкинутые цепи привода ГРМ и звездочки распредвала от двигателя ВАЗа. Всего нужно две одинаковых звездочки и одна цепь. Даже если на звездочках есть следы износа, а цепи вытянуты, для самодельного станка, это — не имеет значения.

Присоединиться к обсуждения самодельного станка можно в теме Арочный профилегиб без токарки.

Советуем прочитать статьи:

  • Самодельные козлы для распиливания дров и дровокол: чертежи, конструктив, опыт использования
  • Ручной станок для гибки арматуры своими руками — самые дешевые и простые варианты самодельных арматурогибов
  • Помощники в работе по металлу для домашней мастерской: циркулярная пила по металлу, дисковый отрезной станок, как распилить металл лобзиком
Читать еще:  Защитные очки от лазерного излучения: характеристика и правила выбора

Технический обзор станков для резки металла

Станки для резки металла представляют собой специальное электрооборудование высокой производительности, с помощью которого происходит резка (раскрой) различного металлопроката.

Наиболее часто они применяются для нарезки заготовок из металлических материалов таких как:

  • лист;
  • полоса;
  • уголок;
  • труба (круглая и профильная);
  • швеллер;
  • двутавр.

Станок для резки металла необходим производственным, монтажным и строительным предприятиям, металлобазам. Некоторые мастера, своими руками создают самодельный станок, рассчитанный исключительно под хозяйственные нужды.

1 Виды станков для резки металла

Для того чтобы разрезать металл применяются станки различного типа:

  • ленточнопильные станки по дереву — режущим элементом является замкнутая зубчатая лента. Используются в большинстве случаев на крупных производствах для многосерийного изготовления однотипных заготовок;
  • ножовочные — рез проводится ножовочным полотном, которое закреплено в пильной раме. Привод у них ручной или электромеханический. Имеют небольшие габариты и просты в применении. Такими станками оборудованы цеха малых предприятий или небольшие мастерские;
  • дисковые — режущим инструментом является диск. Это наиболее распространенный вид, который может быть применен практически во всех областях деятельности по работе с металлом. К этой же категории относятся инструменты под общим названием «вулканит», так как в них используются абразивные круги, которые сделаны из этого материала;
  • гидроабразивные — материал разрезается водой под большим давлением, содержащей абразивную добавку (песок). Позволяет резать под любым углом в зависимости от направления форсунки;
  • электроэрозионные станки для резки металла.

Станок для продольной резки металла ДН-10

1.1 Дисковые отрезные станки

Такие инструменты имеют жесткую металлическую раму или платформу с отверстием для углубления в него режущей кромки. Отрезной дисковый станок имеет приспособление для надежного закрепления материала под нужным углом в процессе его резки. Режущим элементом у таких станков является диск, который сделан из твердосплавной (быстрорежущей стали), или круг, покрытый абразивным материалом.

Вращательное движение диска (круга) задается электромотором посредством зубчатой или ременной передачи. В инструментах с малой мощностью возможна прямая насадка режущего элемента непосредственно на вал электродвигателя.

Ручной станок для резки металла СПР-1250/3-Р оборудован 3-мя парами дисковых ножей

Дисковые станки могут иметь три вида подачи режущего инструмента:

  • фронтальную;
  • маятниковую;
  • нижнюю.

Существует также разделение по числу режущих кромок:

  • одноголовочные — имеют только один диск, и при смене операций требует переналадки под конкретную задачу;
  • двухголовочные — возможна работа сразу двумя инструментами, что значительно повышает производительность. В них одна головка зафиксирована и имеет постоянно стабильное положение, а другая может перемещаться. Такие станки могут работать в автоматическом режиме.

1.2 Отрезной станок по металлу (видео)

1.3 Гидроабразивная резка

Такой вид разделения металла на гидроабразивном режущем станке очень эффективен и действие его основано на эрозии, которая создается водой. Режущим инструментом является струя воды под очень высоким давлением, а ее разрушающее действие усиливается добавлением абразивного материала.

Смесь воды и абразива вылетает из рабочего сопла направленного на обрабатываемый материал под давлением в 600 атмосфер и со скоростью до 1000 метров в секунду.

Параметры резки таким способом задаются давлением, под которым находятся абразив с водой, и размером частиц абразива. Таким способом можно резать практически любой материал под любым нужным углом:

  • черные и цветные металлы, а также их сплавы;
  • сталь, которая тяжело поддается обработке (легированная, жаропрочная, нержавеющая);
  • композитные материалы;
  • камень (мрамор, гранит);
  • керамику (плитку, керамический гранит);
  • стекло, как обычное, так и композитное (включая бронестекло).

При резке мягких материалов, таких как поролон, картон, пластмасса и т.д. используется только вода (без абразивных добавок).

1.4 Принцип работы

В резервуаре с водой, при помощи насоса давления, создается высокое давление (от 400 до 600 атмосфер). Поток воды проходит через сопло, диаметр которого составляет 0,2-0,35 мм (что еще больше увеличивает давление) и попадает в смесительную камеру.

Гидроабразивный станок для резки металла

Там она смешивается с абразивным материалом (песком) и направляется в другое сопло с диаметром 0,6-1,2 мм. Выходя из него, смесь воды и абразива имеет скорость до 1000 м/с, что позволяет легко разрезать даже самые прочные материалы.

Такой процесс относится к категории холодного резания, так как при его выполнении не происходит выделения тепловой энергии, потому что она полностью поглощается потоком воды.

1.5 Классическая компоновка

Стандартный гидроабразивный станок состоит из следующих узлов и деталей:

  • корпус;
  • резервуар для воды (объем от 2 куб. метров);
  • насос высокого давления (обеспечивает подачу воды под давлением в зону резания);
  • высокопрочные шланги, которые способны выдержать очень высокое давление;
  • емкость для подачи абразива для смешивания с водой;
  • резак — штуцер с регулируемой форсункой (возможно изменение параметров по величине выпускного диаметра);
  • рабочий стол (ванна) — на нем крепится заготовка и собирается отработанная вода с абразивом);
  • защитный кожух;
  • блок ЧПУ — в промышленных образцах станков производит полное управление рабочим процессом.

Можно изготовить самодельный ручной гидроабразивный станок своими руками для личного пользования. Основная сложность заключается в приобретении оборудования для создания высокого давления и неоправданно высокие энергетические затраты по его использованию.

Схема устройства гидроабразивного станка для резки металла

Принцип резки металла таким способом очень эффективен, но иметь такого класса оборудование в личном пользовании имеет смысл только лишь при его большой загрузке.

2 Самодельный станок

Как правило, это простые отрезные станки, сделанные своими руками с минимальными материальными затратами. Вариантов существует довольно много — от простого насаживания на вал электромотора режущего диска, до уже существенной рамной конструкции с вертикальной (маятниковой) ручной подачей.

При выборе варианта изготовления своими руками следует обратить внимание на то, насколько загружен работой будет инструмент, и какой сложности операции будут проводиться на нем.
к меню ↑

2.1 Процесс изготовления

Станок сделанный своими руками, который имеет высокую производительность и позволяет отрезать заготовки под нужным углом, так как оборудован специальным креплением.

  1. Сварить основание станка в виде рамы состоящей из двух взаимно соединенных частей на поворотных элементах.
  2. Собрать режущий узел, который состоит из вала и шкива привода и отрезного диска.
  3. Установить его на маятник (подвижную верхнюю раму) при помощи которого возможен подъем или опускание режущей части.
  4. Установить электрический двигатель и соединить его со шкивом вала отрезного диска через приводной ремень.
  5. Изготовить и присоединить защитные кожухи для приводного ремня и режущего диска.
  6. Закрепить верхнюю раму на нижнем основании и оборудовать ее пружинами для облегчения подъема и плавного опускания.
  7. Изготовить и установить устройство для надежного закрепления обрабатываемой детали в нужном положении.
  8. Провести электропроводку.
  9. Проверить правильность установки всех узлов и конструкционных элементов.
  10. Выполнить пробный пуск.

Самодельный станок из болгарки для резки металла

2.2 Советы специалиста

Исходя из опыта мастеров, которые смогли сделать отрезной станок своими руками и получили опыт в процессе работы, следует обратить внимание на следующие моменты:

  • при установке отрезного диска диаметром 400 мм, станку потребуется электродвигатель мощностью не менее 3 кВт;
  • скорость вращения диска желательна в пределах 3000 оборотов в минуту;
  • на рабочем валу станка желательно размещать шкив привода слева, а режущий диск справа. Это не позволит гайке крепления режущего диска самопроизвольно отвинчиваться во время работы;
  • для вала, передающего через приводной ремень вращательный момент на режущую часть, наиболее подходят 204-е и 205-е подшипники.

Отрезной станок, сделанный своими руками, лучше оснащать 3-х фазным электромотором, рассчитанным на питание от 380 вольтовой сети. Если есть доступ только к электросети в 220 В, необходимо будет установить пусковые конденсаторы.

2.3 Альтернативная самоделка

Из вышеописанного устройства понадобится только рама, имеющая крепление для заготовок и позволяющая выполнять маятниковые движения. Вместо установки на ней вала с приводным шкивом делается крепление для установки стандартной болгарки на отрезной станок.

Такое устройство позволит резать болгаркой металл с более высокой точностью и освободившейся одной руке, что не мало важно при выполнении сложных работ.

Как сделать трубогиб для профильной трубы своими руками: чертежи, фото

Не всегда можно купить полую трубу с нужным изгибом. Если дело касается мастера, то он может произвести операцию самостоятельно. В статье расскажем, как сделать простой ручной трубогиб своими руками для профильной трубы, представим чертежи.

Характерные черты оборудования

Это установка, позволяющая производить операции с металлическими элементами, изгибать их под нужным углом, от 0 до 180 градусов. Разрешено применять в качестве заготовки участки профтрубы из алюминия, стали, а также из пластика.

Есть специализированные приспособления, которые можно купить в магазине, однако, они подойдут только для тонких трубок, а при желании согнуть элемент с большим сечением нужен объемный станок.

Варианты устройства

Есть проверенный дедовский способ, но его эффективность невысокая, а трудоемкость, напротив, значительная. Для этого берут полую трубу, засыпают ее песком, закрывают заглушками оба края. Затем необходимо взять газовую горелку и докрасна накалить участок. Чтобы не было непроизвольного сгибания, рекомендовано использовать трафарет, но большинство подобных процедур происходит просто с помощью любого стального крепкого бруска, о который можно упереть металл.

Но чтобы получить достаточно высокую точность, а также сделать весь процесс значительно проще, мастера используют трубогибы.

  • Рычажные. Они работают по типу классического рычага, то есть нужно приложить усилие на одном конце, а второй установить в шаблоне.
  • Ручные.
  • Дроновые.
  • Арбалетные.

Последние очень ценятся среди специалистов, поскольку в ними можно производить изгиб даже на очень коротких трубках, не применяя нагрев детали.

Принцип работы трубогиба

Основной процесс очень простой: труба подвергается значительному температурному изменению, сталь становится более податливой. Затем заготовка помещается в прокатное устройство между тремя валами, которые одновременно служат шаблоном. От их расположения и диаметра зависит радиус будущего элемента. Все ролики делятся на направляющие и прижимные. Первые только удерживают деталь, в то время как последние и задают угол искривления.

Отметим, что многократное изменение состояния (как нагрев, так и деформации) приводит к потери прочности материала.

Классификация по типу привода

В зависимости от сложности поставленной задачи, типа и радиуса, а также от материала заготовки и необходимой точности, уровня производства, могут потребоваться разные станки:

  • Гидравлические. С ними можно гнуть трехдюймовые элементы. Они очень производительны, имеют высокую скорость и точность. Бывают ручные и автоматизированные.
  • Электромеханические. Рассчитаны уже на больший диаметр, чаще всего применяются для работы с магистральным трубопроводом.
  • Ручные. Они приводятся в движения человеком, поэтому силы нажатия хватает только для маленьких профтруб.

Варианты по способу изгиба

Одну деталь можно согнуть по-разному, поэтому аппараты могут быть:

  • Сегментные. Популярны тем, что участок можно протаскивать, чтобы получить несколько поворотных фрагментов.
  • Арбалетные. Они так называются, потому что буквально натягивают на себя часть металла, сгибая его в одной точке.
  • Пружинные. Используются преимущество по отношению к пластику.

Как сделать самодельный трубогиб для профильной трубы, используя шаблон

Этот метод подходит для начинающих специалистов и для домашнего использования. Для этого понадобятся деревянные доски – их размер должен по 1 см с каждой стороны превышать диаметр трубы. На торцах необходимо сделать уклон, это позволяет заготовке не съезжать с конструкции. Полученный трафарет требуется крепко установить на поверхности, подойдет ровный пол. Рядом – держатель, уже металлический, он нужен для упора.

Профтруба помещается между двумя этими элементами и мягко прижимается к шаблону. Если монтировать рычаг, то процесс пойдет намного проще. Плюсы:

  • Простота исполнения.
  • Экономичность.
  • Невысокая точность, большие погрешности.
  • Деревянный шаблон подходит только для одного конкретного угла изгиба.

Трубогиб-улитка для профтрубы своими руками, чертежи

Посмотрим на схематическое изображение с заданными параметрами:

Приспособление отлично подходит, когда требуется изготовить несколько одинаковых изделий. К его преимуществам относят достаточно простую конструкцию, к тому же установка получается небольшая по размерам. Но есть и существенный недостаток – радиус изгиба будет небольшой.

Прокатные станки

Основное достоинство данного устройства – его универсальность, а также электрический привод. В остальных случаях приходится работать руками, здесь же достаточно подключить движок. Основной принцип конструкции все же остается прежним – есть три вала, между которыми протягивается профтруба. Ролики передвижные, их можно заменять, в соответствии с необходимым углом.

Посмотрим на видео, как работает механизм, здесь представлен ручной вариант, без двигателя, поэтому его проще сделать своими руками.

Необходимые элементы конструкции

Вне зависимости от того, какой тип вам больше подходит, будет представлено две противные силы – одна статичная, она как раз упирается в трубу и гнет ее (вал, угол, деревянный шаблон), вторая – динамичная, она приводит весь механизм в движение. Самым оптимальным вариантом является прокатный станок. Несмотря на то, что его сложнее всего создать, он будет эксплуатироваться в течение нескольких лет. Он конструктивно состоит из:

  • Трех роликов из металла.
  • Цепи для передачи привода.
  • Вращательной оси.
  • Электропривода (движка) или ручного приспособления – вращательной ручки с достаточно большим рычагом.
  • Металлического основания – станины.

Если валы будут созданы не из стали (вдруг нет токарного станка по металлу), а из дерева или полиуретана, то необходимо внимательно отнестись к прочности выбранных материалов. Если планируется гнуться довольно массивные трубы, то есть вероятность, что оборудование просто не выдержит.

Трубогиб для профиля своими руками: чертежи и процесс

Покажем схему одного из представленных вариантов:

Понадобится сделать следующее:

  • Сварить крепкое основание. Соединения могут быть не только сварочными, но и болтовыми.
  • Разместить валы – два находятся выше, они между собой на одинаковой плоскости, а третий ниже. Какое расстояние будет между ними, зависит от необходимого заданного радиуса изгиба. Рекомендуем проделать несколько отверстий для съемного крепежа, чтобы можно было с легкостью переквалифицировать аппарт.

Подробности в таблице:

Стандартныйвозвратный и уменьшающий размеры (соответственно), (мм)
диаметр трубы, ммрадиус изгиба (мм)при 45°при 90°при 180°
618,07,00,818,58,018,520,0
824,09,51,024,012,024,027,0
1030,011,51,330,514,530,534,0
1236,014,01,536,515,036,537,5
1447,518,52,048,520,548,552,5
1554,021,02,356,054,556,058,0
1658,022,52,564,028,564,067,0
1866,025,52,868,031,068,072,0
  • Далее натягивается цепь, она должна проходить через три шестерни и быть хорошо натянута.
  • Прикрепление рукояти для приведения в движение одного вала – это и будет ручной привод.

Инструкция по изготовлению трубогиба

Металл может стать достаточно гибким и покладистым материалом, если правильно оснастить самодельный станок. Перечислим этапы его создания:

  • Разработка чертежа. Можно воспользоваться уже готовыми на этом сайте или создать свою индивидуальную схему с заданными параметрами.
  • Подготовьте валы, их необходимо обточить. Рекомендуем оставить по бокам небольшие кромки, они помогут, чтобы не соскакивала заготовка.
  • В роликах необходимо сделать отверстия и нарезать в них резьбу. Аналогичная процедура требуется полкам для установки прижимного элемента.
  • После подготовки деталей переходите к сборке, начиная с каркаса.
  • Установите валы – прижимной нужно подвешивать на пружинах, в то время как оставшиеся два разместить по бокам на опорной планке.
  • Теперь прикрепите домкрат (или ручку).

Изготовление гидравлического трубогиба

Гидравлика достаточно капризна в исполнении, однако, если вы профессионально работаете с токарным станком и имеете необходимое оборудование, можете начать создание станка. Вам понадобится гидроцилиндр, нагнетательный аппарат и упоры для профтруб.

Посмотрим на видео, как сделать изделие самостоятельно:

В отличие от заводского станка, домашний будет выполняться не из металлических полос, а из уголков и швеллеров. Это увеличивает вес конструкции, но в то же время делает ее более статичной и надежной – можно работать с крепкими материалами. Трубогиб состоит из:

  • станины;
  • двух роликов;
  • полукруглой насадки;
  • гидравлического домкрата.

Чтобы упорные ролики можно было смешать в ту или иную сторону, в основании необходимо проделать 5-6 отверстий. Процедура проходит очень просто. Валы помещаются в проделанные для них места, домкратное устройство ставится под станиной, а на его верхнюю часть помещается насадка.Между элементами просовывается труба. Специалист вручную начинает двигать рычаг, чем сгибает заготовку.

Методы гибки

Есть два основных приема:

  • Холодный – нагрев изделия предварительно не производится. Соответственно, уровень плавкости, гибкости невысокий значит нельзя провести процедуры со значительным изменением угла, только небольшие изгибы. Предварительно необходимо заполнить внутреннюю полость песком или солью, это улучшит результат минимизирует возможность раскола.
  • Горячий – актуален для материалов с высокой жесткостью, прочностью, а также с заготовками, имеющими толстые стенки. Процедура проста – с помощью газовой горелки следует нагреть участок, который будет подвергаться металлообработке.
голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector