0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Плазмотрон для ручной резки

Ручная плазменная резка – мобильность высоких промышленных технологий

Раскрой материалов потоком плазмы является высокотехнологичным, эффективным способом качественной их обработки. Ручная плазменная резка, проводимая соответствующим оборудованием, расширяет область применения этого вида работ.

1 Особенности аппаратов и технологии плазменной резки

Плазменная резка – термический процесс разделительной обработки материалов, происходящей за счет их плавления. В качестве режущего исполнительного инструмента используется струя низкотемпературной плазмы, которую получают следующим образом. Между электродом плазменного аппарата и его соплом или разрезаемым металлом создается электрическая дуга, температура которой достигает 5000 °С.

Затем в сопло подается под давлением газ, что приводит к повышению температуры электрической дуги до 20 000 °С, в результате чего газ ионизируется и преобразуется в низкотемпературную плазму (высокотемпературный газ). Ионизация при нагреве от дуги возрастает, что ведет к повышению температуры газовой струи до 30 000 °С. При этом поток плазмы ярко светится, обладает высокой электропроводностью, проистекает из сопла со скоростью 500–1500 м/с, попадая на заготовку, локально ее разогревает и плавит в месте реза.

Для получения плазмы используют следующие газы:

  • воздух;
  • кислород;
  • азот;
  • водород;
  • аргон;
  • водяной пар.

Охлаждение сопла и удаление с поверхности реза расплавленных частичек материала осуществляется потоком газа или жидкости. Толщина разрезаемого плазменными установками металла может достигать 200 мм.

Эта технология крайне редко используется в быту, зато получила широкое распространение в различных промышленных отраслях. Плазменным аппаратом можно качественно, быстро, легко разрезать любой металл и другие материалы – пластик, камень. Благодаря этому, его используют в судостроении, машиностроении, коммунальной сфере, для ремонта техники, изготовлении рекламы и многого другого. Получаемый срез всегда аккуратный, ровный и красивый.

2 Основная классификация плазменного оборудования для резки

Все устройства для плазменной резки делятся на:

  • косвенного действия – для бесконтактной резки;
  • прямого действия – для контактной.

Резаки первого типа используются для обработки неметаллических материалов. Такая техника является специфической и не востребована вне производства. При бесконтактном способе электрическая дуга зажигается между электродом и соплом плазмотрона.

Устройствами прямого действия режут различные металлы. При работе с ними разрезаемая деталь включена в электрическую схему плазменного аппарата, и электрическая дуга зажигается между ней и электродом, расположенном в сопле. Поток ионизированного газа подвергается нагреву на всем участке между местом своего выхода и поверхностью заготовки – струя плазмы обладает большей мощностью, чем в устройствах первого типа. Ручная плазменная резка металла выполняется только с помощью оборудования данного типа, контактным способом.

3 Устройства для ручной плазменной резки металлов

Они состоят из плазмотрона, источника питания, набора кабелей и шлангов, с помощью которых производится соединение плазмотрона с источником питания и газовым баллоном или компрессором. Плазмотрон (плазменный резак) – главный элемент такого оборудования. Иногда по ошибке так называют весь аппарат. Возможно, это обусловлено тем, что применяемые для плазмореза источники питания не отличаются от подобных им устройств и могут использоваться вместе со сварочным оборудованием. А единственным элементом, который отличает плазменный аппарат от другого устройства, и является плазмотрон. Его основные составляющие:

  • сопло;
  • электрод;
  • термостойкий изолятор, расположенный между ними.

Плазмотрон – это оборудование, которое энергию электрической дуги преобразует в тепловую энергию плазмы.Внутри его корпуса имеется цилиндрическая камера с выходным каналом (соплом) очень маленького диаметра. В тыльной части камеры установлен электрод, который служит для образования электрической дуги. Сопло отвечает за скорость и форму потока плазмы. Аппарат ручной плазменной резки применяется для раскроя металла вручную – оператор держит плазмотрон в руках и ведет его над линией реза.

Так как рабочий инструмент находится все время на весу, и поэтому может быть подвержен перемещениям из-за непроизвольных движений исполнителя, это неизменно отражается на качестве раскроя. Рез может быть неровным, с наплывами, следами рывков и так далее. Для облегчения и улучшения качества работы существуют специальные подставки, упоры, надеваемые на сопло плазмотрона. Они позволяют поставить оборудование непосредственно на заготовку и вести его вдоль линии реза. Зазор между металлом и соплом в этом случае всегда будет соответствовать предъявляемым требованиям.

При ручной резке плазмообразующим и защитным (для охлаждения сопла и удаления продуктов резки) газом может быть воздух или азот. Они подаются от магистрали, баллона или встроенного в оборудование компрессора.

4 Источники питания ручных плазменных аппаратов для резки

Все источники питания ручных аппаратов работают от электросетей переменного тока. Большинство из них преобразуют получаемую электроэнергию в напряжение постоянного тока, а остальные служат только для усиления переменного тока. Такое распределение обусловлено тем, что у плазмотронов, работающих на постоянном токе, более высокий КПД. Переменный ток применяется в ряде случаев – к примеру, для раскроя алюминия и сплавов из него.

Источником питания может служить инвертор или трансформатор, подающий на плазмотрон ток большой силы. Инверторы обычно используют на маленьких производствах и в быту. Они обладают меньшими габаритами, весом и в энергопотреблении намного экономнее, чем трансформаторы. Инверторы чаще всего входят в состав ручного аппарата для плазменной резки. К достоинствам инверторных устройств относят КПД, который выше, чем у трансформаторных, на 30 %, и стабильное горение электрической дуги, а также компактность и возможность проводить работы в любых труднодоступных местах.

К недостаткам – ограничение по мощности (максимальная сила тока обычно составляет 70–100 А). Как правило, инверторные аппараты используют при разрезании заготовок сравнительно небольшой толщины.

Трансформаторные источники питания получили свое название из-за используемых в их конструкции низкочастотных трансформаторов. Они обладают гораздо большими габаритами и массой, но при этом могут иметь и более высокую, чем инверторные источники, мощность. Трансформаторные аппараты применяют для ручной и механизированной резки металлов различных толщин. Они более надежны, потому что при скачках напряжения не выходят из строя. Продолжительность их включения выше, чем у инверторных аппаратов, и может достигать значений в 100 %.

Продолжительность включения (ПВ) оказывает прямое влияние на специфику работы с оборудованием. Например, если ручная плазменная резка металла, оборудование для которой имеет ПВ 40 %, длилась без перерыва 4 минуты, то затем аппарату необходимо дать 6 минут отдыха для того, чтобы он остыл. Устройства с ПВ 100 % используют в производстве, где аппарат эксплуатируется на протяжении всего рабочего дня. Существенный недостаток трансформаторного оборудования – высокое энергопотребление.

5 Принцип работы аппаратов для ручной плазменной резки

После того, как установка ручной плазменной резки собрана (произведены все подключения и соединения ее элементов), металлическую заготовку подсоединяют к аппарату (инвертору или трансформатору) предусмотренным для этого кабелем. Оборудование подключают к электросети, плазмотрон подносят к обрабатываемому материалу на расстояние до 40 мм и производят зажигание дежурной (инициирующей ионизацию) электрической дуги. Затем открывают подачу газа.

После получения плазменной струи, которая обладает высокой электропроводимостью, в момент ее соприкосновения с металлом образуется рабочая (режущая) электрическая дуга. Одновременно автоматически отключается дежурная. Рабочая дуга поддерживает непрерывность процесса ионизации подаваемого газа, образования плазменного потока. Если она по какой-то причине погаснет, то требуется прекратить подачу газа, заново включить плазменный аппарат и зажечь дежурную дугу, а после этого пустить газ.

Плазмотроны

Резак CS 50 предназначен для воздушно-плазменной резки.

Плазмотрон Lincoln Electric LC105 предназначен для плазменной резки сжатым воздухом в качестве плазмообразующего газа. Доступная цена плазмотрона сделала модель чрезвычайно популярной у специалистов.

Плазменный резак Ergocut A 101 (CA) 6m

Ergocut A 141 (CA) 6m

Плазмотрон CP PT 31 подключается к аппаратам воздушно-плазменной резки через гайку M16х1,5. Обратная связь между резаком и аппаратом происходит с помощью 2 PIN разъема. Максимальный рез 14 мм.

Плазмотрон CUT-120 PRO (Ц.А.) 6м предназначен для работы в системах механизированной плазменной резки с максимально высокой загрузкой. Благодаря пневматическому поджигу имеет увеличенный ресурс расходных частей.

Горелка для плазмореза FUBAG FB P100 12m предназначена для плазменной резки. Благодаря плотному обжиму плазменной дуги, скорость резки и качество кромки реза увеличилось. Резак со шлангом выполнены из высокотехнологичных материалов, что способствует увеличению срока службы резака.

Резак CS 141 предназначен для воздушно-плазменной резки.

Плазмотрон для CNC с пневмоподжигом TM-125 (12 метров, раздельное подключение) подходит к аппаратам фирмы TRITON CUT 70 PN, 100 PN CNC, CUT 130 PN.

Надежные автоматические плазмотроны TBi в верхнем диапазоне мощности дополнены моделью с водяным охлаждением.

Горелка для плазмореза FUBAG FB PA100 12m предназначена для плазменной резки. Благодаря плотному обжиму плазменной дуги, скорость резки и качество кромки реза увеличилось. Резак со шлангом выполнены из высокотехнологичных материалов, что способствует увеличению срока службы резака.

Автоматический плазмотрон CP 141 подключается к аппаратам воздушно-плазменной через центральный Евро адаптер. Максимальный рез 35 мм.

Плазменный резак PT-60, 5М Оборудован запатентованной системой поджига плазменной дуги без использования высокочастотного осциллятора. Для плазмотрона PT-60 существуют дополнительные вспомогательные запасные части для работы в различных условиях.

Резак плазменный Aurora LTM101, шлейф 6 метров.

Плазменный резак Hypertherm Hyamp 85° хорошо подходит для большинства заданий резки и строжки. Резак с углом наклона 85° отводит тепловую энергию от оператора при выполнении строжки в тяжелом режиме и позволяет выполнить резку высоко расположенных объектов или резку в труднодоступных местах.

Автоматический плазмотрон CP 141 подключается к аппаратам воздушно-плазменной через центральный Евро адаптер. Максимальный рез 35 мм.

Плазмотрон CUT-120 PRO (Ц.А.) 12м предназначен для работы в системах механизированной плазменной резки с максимально высокой загрузкой. Благодаря пневматическому поджигу имеет увеличенный ресурс расходных частей.

Горелка плазменно резки металла Сварог CSA 101.

Плазморез: принцип действия, устройство, инструкция по применению

Принцип действия плазменной резки

Плазменная резка – это разделительная обработка металла с помощью термического процесса. Роль режущего инструмента здесь играет струя низкотемпературной плазмы.

Принцип действия плазменного аппарата:

  1. Между разрезаемым металлом и электродом или соплом плазмотрона создается электрическая дуга с температурой в 5000С.
  2. В сопло под давлением поступает газ, за счет чего температура электрической дуги повышается до 20 000С.
  3. Газ ионизируется и преобразуется в высокотемпературный газ или низкотемпературную плазму.
  4. От нагретой дуги возрастает ионизация, и температура газовой струи повышается до 30 000С. Во время этого процесса поток плазмы обладает высокой теплопроводностью и ярко светится.
  5. Плазма со скоростью в 500–1500 м/с проистекает из сопла, попадает на подготовленный металл, разогревает его и плавит в месте разреза.

Более наглядно процесс резки металла с помощью плазмотрона можно посмотреть по видео.

Виды плазменной резки

Плазменная резка металла бывает нескольких видов:

  1. Простая. При таком способе используется электрический ток и воздух. Длина электрической дуги во время такого процесса ограничена, поэтому при толщине листа в несколько миллиметров обработка поверхностей сравнивается с резкой лазером. Простой способом применяется для обработки только мягкой или низколегированной стали. При разрезе материала заусенцы не образовываются, кромка остается ровной. Иногда вместо воздуха может применяться азот.
  2. С применением воды. Во время резки вода используется для охлаждения плазмотрона и защиты среза от негативного влияния окружающей среды. Кроме этого, водой поглощаются все вредные испарения.
  3. С использованием защитного плазмообразующего газа. Срез во время такой резки защищен от окружающей среды, поэтому качество разрезания металла увеличивается.

Также резать металл можно с помощью дуги или струи. В первом случае обрабатываемый материал является частью цепи, во втором – дуга образовывается между электродами.

Виды и назначение плазморезов

Прежде чем понять, как выбрать плазморез, необходимо изучить существующие виды приборов. В зависимости от области применения они подразделяются:

  • Инверторные. Обладают способностью резать металл толщиной 30 мм.
  • Трансформаторные. Разрезают металл толщиной 80 мм.

Существует классификация в зависимости от контакта резака с деталью.


Они подразделяются:

  • Контактные. При работе необходим контакт плазмы с металлом. Толщина его может быть до 18 мм.
  • Бесконтактные. В этом случае металл может быть большой толщины и контакта с ним не требуется.

В зависимости от потребляемой энергии также есть свои разновидности. Это приборы:

  • Бытовые. Работают от сети 220 Вт.
  • Плазморез промышленный. Работает от трехфазной сети 380 Вт.

Устройство для плазменной резки металлов

Главным элементом оборудования является плазменный резак, который называется плазмотроном. Его основные составляющие:

  1. Электрод, который расположен в тыльной части камеры. Он образовывает электрическую дугу.
  2. Сопло отвечает за форму потока плазмы и ее скорость.
  3. Термостойкий изолятор расположен между соплом и электродом.

Кроме плазматрона, устройство для резки металла оборудовано:

  • компрессором или газовым баллоном;
  • источником питания;
  • набором шлангов или кабелей, предназначающихся для соединения плазматрона с компрессором и источником питания.

Так как с помощью аппарата работать приходится на весу, рез может получиться неровным. Поэтому для улучшения качества резки рекомендуется использовать подставки или специальные упоры, которые надеваются на сопло.

На видео можно посмотреть, как режется материал с помощью плазмотрона.

Рейтинговые аппараты для резки

При выборе прибора нужно ориентироваться на рейтинг плазморезов. К наилучшим моделям относятся:

  • Сварог CUT 40B (R34). Обладает мощностью 3,84 кВт. Работает от напряжения 220 Вт. Размеры составляют 425 x 205 x 355 мм. Аппарат рассчитан на работу с тонким листовым металлом; легкий и удобный в управлении.
  • AURORA PRO AIRFORCE 60 IGBT. Подключается к напряжению 380 Вт. Максимальная толщина режущей поверхности 20 мм. Можно работать с любыми марками материала, проводящими ток. Режущая сила тока составляет 60 А.
  • BRIMA CUT 120. Работает от напряжения 380 Вт. Имеет возможность разрезать листы толщиной 35 мм. Мощность аппарата составляет 20 кВт. Размеры: 475 x 330 x 370 мм.
  • КЕДР CUT-40B. Потребляемое напряжение — 220 Вт. Разрезает листы металла толщиной 12 мм.
  • Lincoln Electric Tomahawk 1538. Питается напряжением 380 Вт. Имеет угольный электрод. Ток резки составляет 30−100 А. Размеры — 455 x 301 x 640 мм.

При выборе плазмореза нужно ориентироваться на его параметры. В домашних условиях нет смысла приобретать промышленный аппарат, вполне достаточно бытового. Устройство будет работать 50% времени и столько же отдыхать. За этот период можно провести значительную часть работы. Также плазменный резак можно собрать самостоятельно, как – читайте здесь.

Преимущества и недостатки плазменной резки

По сравнению с лазерной резкой, работы по резке металлов с помощью плазмы имеют много достоинств:

  1. Материал можно точно и быстро разрезать независимо от того, какой он толщины.
  2. С помощью плазмы разрезается любой металл: тугоплавкий, черный, цветной.
  3. Аппаратом для плазменной резки можно обрабатывать не только металл, но и другие материалы.
  4. Плазмотроном легко режутся материалы различной ширины и под углом.
  5. Во время работ в воздух практически не выбрасываются загрязняющие вещества.
  6. Изделия получаются практически без загрязнений и с наименьшим количеством дефектов.
  7. Плазмотроном можно выполнять художественные работы. С его помощью доступна художественная резка деталей, сложная фигурная резка.
  8. Так как металл перед работой прогревать не нужно, сокращается время прожига.

Все достоинства плазменной резки можно увидеть на видео ниже.

Как и любой аппарат, наряду с преимуществами, плазмотрон имеет свои недостатки:

Принцип работы плазмотрона для резки металла

Устройство, в котором образуется плазма, называется плазмотроном. Или, другими словами — плазмогенератор. Его устройство, виды и приницип работы — далее

Металл режется посредством болгарки, газокислородного резака, электродуговой сваркой, рубится на гильотине. Современные способы — обработка лазером или плазмой. Последняя, представляет собой скоростной поток высокотемпературного газа. Раскрой металла ионизированным газом применяется в промышленности и для решения частных задач. В этом случае используется плазмотрон для ручной воздушно-плазменной резки.

Плазмотрон — что это

Устройство, в котором образуется плазма, называется плазмотроном. Или, другими словами, — плазмогенератор. Плазма — среда, состоящая из отрицательных и положительных радикалов, ионизированный газ. Имеет квазинейтральные свойства. То есть, в малом объёме, по сравнению с общей субстанцией, обладает нулевым зарядом.

Читать еще:  Как разрезать волновой или плоский шифер в домашних условиях

Конструкция

Существуют два основных вида устройства плазмотрона:

  • прямого действия;
  • косвенного действия.

В первом виде, деталь является частью электрической сети. Катод — это головка плазмотрона, анод — заготовка. Между ними возникает электродуга и протекает плазменный разряд.

Во втором виде, дуга горит внутри плазмотрона. Обработка детали осуществляется только плазменной струёй.

  • стержневой вольфрамовый (графитовый) катод;
  • дуговая камера с вихреобразователем для создания плазмы;
  • сопло, — разгоняет поток ионизированного газа, формирует его толщину;
  • элементы подвода газа, охладителя (вода);
  • электрокабель.

Рабочим телом выступает воздух или различные газы. Пароводяной плазмотрон для охлаждения использует воду, которая, после регенерации, превращается в пар и направляется в вихревую камеру.

Принцип работы плазмотрона:

  1. Газ (воздух) под высоким давлением, проходя вихреобразователь, попадает в дуговую камеру.
  2. Между электродом и соплом зажигается первичная (дежурная) дуга. Она необходима для создания основной, рабочего электроразряда. Дежурная дуга не касается стенок сопла из-за вихревого потока газов.
  3. За счёт выделенного тепла и высокой температуры образуется ионизированный газ (плазма).
  4. Скорость потоку придаёт сопло.

Электродуга разогревает металл, плавит его. Удаление расплава осуществляется высокоскоростным потоком ионизированного газа, или смеси водорода и кислорода, если используется пароводяной плазмотрон.

Резка металла осуществляется различными типами плазмотронов:

  • воздушно-плазменный;
  • газоплазменный;
  • индукционный (высокочастотный);
  • комбинированные;
  • пароводяной плазмотрон.

Воздушно-плазменный резак

Плазмотрон для ручной воздушно-плазменной резки входит в состав агрегатов, работающих от сети 220V или 380V. Оснащается упором для обеспечения оптимального расстояния между резаком и поверхностью заготовки. Сделано это для того, чтобы не уставала рука оператора. В противном случае, линия реза получается неровной со значительной шероховатостью

Газоплазменный резак

Рабочее тело для образования плазмы — различные газы:

  • азот;
  • водород;
  • аргон;
  • кислород.

Пароводяной плазмотрон работает на воде (водяном паре).

Индукционный резак

Для прохождения высокочастотной мощности, головка плазмотрона выполняется из диэлектрика. Например, используется кварцевый материал (стекло) или керамика. Это позволяет в качестве рабочего тела применять не только воздух, но и кислород, азот, аргон, водяной пар.

Индуктивно-связанная плазма характеризуется:

  • высокой плотностью электронов;
  • температурой

6000K, — любое вещество переходит в атомарное состояние.

Высокая концентрация электронов и положительных ионов даёт преимущество при поверхностной обработке металлов, например, травлении. Индуктивная катушка находится вне активной зоны горения. Такое разделение позволило использовать для охлаждения воздух.

Индукционный плазмотрон — специфическое оборудование, применяемое для решения узких задач. С его помощью получают чистые порошковые металлы.

Комбинированные аппараты

По стабилизации электродуги плазмотроны подразделяются на типы:

  • газовые;
  • водяные;
  • магнитные.

Функция стабилизации влияет на сжатие электродуги, направление вдоль оси электрода и в отверстии сопла.

Газовые устройства

Одна из самых простых и распространённых схем. Принцип основан на сжатии столба дуги плазмообразующим газом. Кроме этого, реализуется охлаждение стенок. Головка плазмотрона работает в щадящих условиях.

Водяные устройства

Несмотря на усложнение конструкции, паровой плазменный резак, является одним из самых востребованных устройств.

Водоохлаждаемая головка резака — вторая конструкция (после воздушной), применяемая умельцами при конструировании своими руками модели плазменного резака.

Магнитные резаки

Магнитная система менее эффективна, по сравнению с предыдущими. Но, преимущество — это регулировка сжатия электродуги без потери рабочего тела (газа).

Наряду с обычными сварочными аппаратами и газокислородной резкой, несмотря на существенную цену, всё большее количество умельцев осваивает сборку плазмотрона. Мы будем признательны, если вы поделитесь своим опытом, расскажете о своих самоделках. Для этого на сайте есть блок для комментариев.

Оборудование для ручной плазменной резки металла

Оборудование для ручной резки металла представляет собой аппараты, которыми руководит человек. Плазмотрон находится в руках оператора, и он ведет его ровно по резу.

  1. Особенности ручной резки
  2. Оборудование – популярные модели и их стоимость
  3. Инверторы для ручной воздушно-плазменной резки:
  4. Инвертор для ручной плазменной резки в среде азота или сжатого воздуха:
  5. Аппараты для ручной плазменной резки металла:

Особенности ручной резки

В комплект установки для ручной плазменной резки входят: горелка (плазмотрон) и сам аппарат (источник питания). Последний может иметь встроенный компрессор, от него в аппарат может поступать плазмообразующий газ. Сама технология резки состоит в следующем. Плазма это ионизированный газ с высокой температурой, который способен проводить электрический ток. Процесс образования плазменной дуги происходит в плазмотроне, за счет ее сжатия, а также вдувания в нее газа.

Выбирая режим ручной резки, необходимо принимать во внимание характеристики плазмотрона. Один из главных показателей — эффективность резки — зависит от напряжения, которое растет при расходе газа, а также при уменьшении диаметра канала сопла. Такой рост ограничивается источником (напряжение холостого хода не более 180 В). Отличительным для ручной резки является неизменность режима для металлов различной толщины. Опять-таки, в пределах толщин предусмотренных конкретного плазмотрона.

Можно менять скорость резки. В процессе проведения ручной резки плазмотрон находится у человека в руках, и любое колебание, даже дыхание, может привести к неровности реза и образованию наплывов. Во избежание этого, лучше использовать специальные упоры, которые одеваются на сопло. Тогда можно ставить плазмотрон на обрабатываемую поверхность и вести его.

Оборудование – популярные модели и их стоимость

Для ручной резки подходит ниже перечисленное оборудование.

Плазмотрон. Устройство и принцип работы

Горелки ручных резаков для плазменной резки – основная рабочая часть любого плазмотрона. Именно там формируется высокоэнергетический поток плазмы, управляя которым можно производить точное и быстрое разделение металла.

Принцип действия ручного плазмотрона

Во многих современных плазменных резаках первичная дуга, возбуждаемая между электродом и соплом, используется для ионизации газа и генерирования плазмы в самом плазмотроне, до того, как происходит перенос дуги на обрабатываемый металл.

В ручных плазмотронах такой перенос происходит при соприкосновении наконечника с металлом. Создаётся искра, после которой запускается высокочастотная цепь, дуга в которой начинается горение плавно и устойчиво.

Основными характеристиками ручного плазмотрона являются:

  1. Ток зажигания, А.
  2. Рабочий ток, А.
  3. Ширина дуги, мм.
  4. Скорость движения плазменного потока, м/с.

Высокую скорость резки плазмотрону обеспечивает выходное сопло особой формы. Оно заставляет ионизированный газ сжиматься с высокой скоростью. При этом концентрация тепловой мощности достигает пределов, достаточных для локального расплавления металла.

Горелка плазмотрона включает в себя две концентрично расположенные трубки. Во внутренней движется плазменный поток, а во внешней – газ, разогретый до менее высоких температур. Этот внешний поток ограждает периметр зоны резания, обеспечивая точность реза, и защищает прилегающие зоны от окисления.

Устройство

Горелка состоит из:

  • электрододержателя, электрически изолированного от обеих внутренних трубок;
  • вихревого кольца, которое обеспечивает круговое движение плазмы;
  • полого электрода, внутри которого установлены рабочая и экранирующая трубки;
  • возвратной пружины;
  • наконечника;
  • защитного колпачка.

Конструктивно к плазмотрону для плазменной резки относят также шланги, по которым осуществляется подвод плазмообразующего воздуха.

Форма отверстия в сопле определяет размеры и конфигурацию дуги. Оно рассчитывается таким образом, чтобы выдерживать поток ионизированного газа, нагретого до 4500…5000 ° С, при плотности тока до 40000 ° С/мм 2 .

Последовательность работы ручного плазмотрона такова. При выключенном оборудовании рабочие поверхности детали и наконечника соприкасаются между собой, поэтому головка плазмотрона не должна быть прижата к металлу. При включении резака источник питания начинает генерировать постоянный ток, мощность которого может достигает 500 А. Ток ионизирует воздух, находящийся в промежутке между трубками, который постепенно ионизируется, приобретая необходимую температуру. В результате инициируется поток плазмообразующего газа. При повышении давления газа до нужных пределов, пружина раздвигает между собой электрод и сопло. Образуется промежуток, в котором возбуждается электрическая искра. Она и преобразует воздушный поток в струю плазмы. Затем происходит переключение направления постоянного тока по наиболее короткому пути между электродом и заготовкой. Такое движение длится до тех пор, пока триггер не возвращён в своё прежнее положение.

Конструкция и порядок эксплуатации

Одним из наиболее популярных видов ручных плазмотронов является Panasonic P80. Работа на нём должна производиться с учётом некоторых особенностей. В частности, перед началом резки обязательно соблюдение следующих условий:

  1. Во время возбуждения дуги нельзя касаться торцом наконечника кромки основного материала. Это приведёт к образованию неконтролируемой дуги, которая сожжёт наконечник.
  2. Процесс резки нельзя начинать при вертикальном расположении наконечника относительно основного металла. В этом случае внутри наконечника образуется дуга.
  3. При резке пластин толщиной более 16 мм необходимо убедиться, что дуга достигла нижней стороны заготовки, и только тогда перемещать горелку в новое положение.

При работе резака рекомендуется выдерживать зазор около 5 мм между заготовкой и наконечником. С этой целью в комплектации к резаку Р80 предусмотрена направляющая, которая электрически изолируется от разрезаемого металла.

Отклонение от перпендикулярности оси резака от поверхности заготовки не должно превышать 50, а направление движения инструмента должно быть противоположным направлению плазменной струи.

Все типы ручных плазмотронов – устройства повышенной опасности. Поражающими факторами являются яркое свечение дуги, высокие токи обработки и температуры. Поэтому необходимо тщательно придерживаться правил эксплуатации плазмореза, которые указывает производитель.

Цена ручного плазмореза Panasonic Р80 – от 5500 руб. Ближайшим отечественным аналогом плазмотрона Р80 считается резак П2-180, цены на который стартуют от 6000 руб. Более мощные модели, например, FBP60 от Fubag, стоят дороже – до 15000 руб. Доступны и менее мощные модели ручных плазмотронов, в частности, CUT РТ31 (от 2000 руб.).

Аппараты плазменной резки металла

В связи с переходом на удалённую работу на ближайшую неделю, входящие звонки будут переадресованы на мобильные телефоны сотрудников.

Если вам не удалось дозвониться с первого раза просим вас повторить попытку позже, или отправить Ваши контакты на почтовый адрес: plazma@plazmamash.ru С вами свяжутся в кратчайшие время!

Аппараты плазменной резки марки ПУРМ

199 715 руб .

Аппараты плазменной резки АПР

Аппараты плазменной резки Мультиплаз

Аппараты плазменной резки УПР

Аппараты плазменной резки Protec SRL

Аппарат плазменной резки – специальная установка, осуществляющая резку металла плазмой, роль которой выполняет ионизированный воздух. Конструкция аппарата включает плазматрон – насадку с электродом, преобразующую сжатый воздух в раскаленную плазму с температурой до 30000 °C. В результате резак плазменный чрезвычайно быстро нагревает металл непосредственно в месте разреза, образуя аккуратный и ровный срез, кромки которого не требуют дополнительной обработки.

Типы оборудования

По своему строению аппараты плазменной резки металла делятся на следующие типы:

  • инверторные;
  • трансформаторные.

Инверторный резак плазменный, имеющий небольшой вес и компактные размеры, довольно удобен в работе. Он более чувствителен к перепадам электроэнергии, поскольку его ограничение по силе тока до 70А, и способен разрезать металл толщиной до 30 мм.

Трансформаторный аппарат плазменной резки менее чувствителен к перепадам в сети, способен непрерывно работать длительное время и позволяет использовать ЧПУ с разнообразными программами. В сравнении с инверторными резаками, он обладает более высокой массой и увеличенными габаритами. Трансформаторное оборудование с системой водного охлаждения приспособлено для резки металла, имеющего толщину до 100 мм.

Преимущества плазморезов

Аппараты плазменной резки металла, широко используемые на различных предприятиях для раскройки металлопроката, имеют ряд преимуществ в работе:

  1. Универсальность. В частности, аппараты плазменной резки металла можно использовать для резки любых видов металлов, включая титан и медь, а также их сплавов. С помощью плазморезов можно аккуратно раскраивать металлические изделия толщиной до 80 мм без дополнительного подогрева.
  2. Точность. Резак плазменный дает максимально точный и ровный разрез с чистыми краями. При этом термическое деформирование образуемых кромок полностью исключено.
  3. Компактность. Благодаря продуманной конструкции, многие аппараты плазменной резки металла отличаются небольшими габаритами и позволяют без особых проблем работать, как внутри помещений, так и на открытом воздухе.
  4. Простота эксплуатации. Благодаря легкому зажиганию дуги и наличию опорного кольца, плазменный резак удобен в работе, может использоваться даже начинающими резчиками. Аппараты плазменной резки металла широко применяются в северных районах, поскольку обеспечивают высококачественный срез в условиях низких температур и повышенной влажности.

Особенности и нюансы резки металла плазмой

Плазморезное оборудование применяется не меньше, чем лазер или гидроабразив, что подтверждается спросом профессионалов и любителей. Какие есть виды плазменной резки, какие у них отличия, особенности? Почему плазменная резка металла востребована в производстве?

О плазме, как способе обработки

Плазма – ионизированный газ, содержащий заряженные частицы, обладающий возможностью электропроводности. Плазмообразующие составляющие это активный газ, который может быть кислородом или газовой смесью (воздушно-плазменная резка) или состоять из инертных газов, к которым относится азот, аргон, водород. Плазмотрон – прибор, создающий разряд дуги в котором происходит нагревание газов с последующей ионизацией. Степень нагревания (повышение температуры) определяет уровень ионизации. Температура потока может доходить до отметки + 6000 0 С.

Принцип работы плазменной резки металлопроката заключается в закреплении его на плазменорезном станке. Между ним и форсункой появляется КЗ, возбуждающее электродугу. Поджог может выполняться вместо основной дуги дежурная. Электродуга появляется при функционировании осциллятора при показателях силы тока до 60 ампер. Для получения горения под давлением на сопло направляется газ, а действие электричества превращает его в плазму. Она с высокой скоростью (от 500 до 1500 м/сек) выходит из плазмотрона.

Технология газоплазменного реза заключается в расплавлении и выдувании металла при каждом движении резака.

Виды резки плазмой

Разновидность резки определяет принцип работы.

  1. При выполнении ручной плазменной резки электрод и элементы сопла соединены, вне зависимости оттого отключен ли источник питания. При нажатии на контактный триггер начинает идти электрический ток (постоянный), запускающий газ на плазменный поток. Сопло и электрод смогут разомкнуться при условии, что есть оптимальное давление газа. Возникает искра, а высокие температуры преобразуют ее в плазму. Электроток перемещается на контур, который охватывает электрод и металл для резки. При отпускании триггера перестает подаваться ток и воздух.
  2. Высокоточечная плазменная резка предусматривает, что сопловый элемент и электрод не контактируют между собой. Они изолированы друг от друга завихрителем. При подаче электрического тока происходит подготовительное вхождение в плазмотрон газа. Придаточная дуга на данный момент питает сопло и электрод. Появляется икра высокой частоты. Электроток начинает идти через плазму от электрода к соплу. Появившаяся струя кромсает металл, а контурный ток перемещается от электрода на обрабатываемую поверхность. Источник подаваемого тока выставляет оптимальную его силу, регулируя газовый поток.

Знания о функционировании станка, можно не только собрать аппарат, но и выполнять плазменную резку металла своими руками. Тем более, что найти подробные инструкции в интернете не представляет труда. Лучшим прибором для преобразования является обычный инвертор для сварки.

О металлах для плазмореза

Для черного металлопроката и его сплавов, как основа плазмы применяются активные газы, а для цветных – инертные. Толщина металла, подлежащего раскрою, и которую может «взять» плазморежущий инструмент составляет 220 миллиметров. Тонкий листовой металл, также может быть разрезан.

Вне зависимости от стоимости плазмореза, даже самые дорогие, не дают гарантии, что будут отсутствовать скосы и конусность реза. Обычно конус составляет от 2 до 4 0 .

Применение аппарата резки плазмой дает возможность производить раскрой обрабатываемого металла, как в прямых геометрических линиях, так и в сложных фигурных, а также выполнять отверстия. Их минимальный диаметр не должен быть менее полторы-двух толщин заготовки из металла.

Станки, как плазморежущее оборудование

Оборудование, применяемое для плазменного реза металлических заготовок бывает 2 типов: инверторные и трансформаторные. Инверторные приборы будут эффективны в тех ситуациях, если нужна максимальная производительность, а металл по толщине не превышает 3 сантиметров. У трансформаторных приборов обладают более низким коэффициентом полезного действия, но их применение рационально для реза толстостенного металла. Трансформаторный тип плазморезов не боится скачков напряжения. Он надежен и может выполнять как ручные работы, так и механизированные.

Кроме разделения на типы, приборы для реки плазмой бывают:

  • Ручная воздушно плазменная резка. Приборы данного вида обладают компактностью, универсальностью и высоким энергопотреблением. Это коробка, которая укомплектована горелкой и шлангом;
  • Портальный прибор. Производится в виде станка, имеющего просторную поверхность для проведения работ при реке плазмой. Для установки портального плазморезательного оборудования потребуется много свободной площади, а для его функционирования придется приобрести сильный источник электрической энергии;
  • Переносные приборы представляют собой реечную раму, на которые будет укладываться, как в отсек, подготовленный металлопрокат.

Плазморезы с ЧПУ

Среди оборудования для реза плазмой автоматизированные станки, работающие на программном обеспечении – востребованная технология во многих промышленных сферах. С их помощью изготавливаются элементы металлоконструкций для строительства, узлы и механизмы для машиностроения, комплектующие для сельскохозяйственной техники, дверные группы, стеллажи.

Как работает плазморез на программном обеспечении?

Модельный ряд плазменных ЧПУ-станков может отличаться типом, схемой, подачей, обрабатываемого материала. Но все они имеют общие элементы.

  • Система, подающая газ в плазмотрон;
  • Раскроечный стол укомплектован поворачиваемой поверхностью.
  • Система креплений на магнитах и устройство, передвигающее режущий инструмент.
  • Контролирующий датчик высоты горелки над заготовкой.
  • Рельса из профиля с зубчатыми рейками.
  • Система числового программного управления.

Принцип функционирования оборудования прост, состоит в следующем алгоритме:

Воздушный поток поступает на резак с давлением. Он соприкасается с электродом получает температуру до 3000 0 . Ионизированный воздух становится электропроводным. Металлопрокат плавится от контакта, а отрезанный под давлением кусок отбрасывается.

Для работы станка составляется программа, вводятся параметры. Станок без оператора или с его минимальным участием выполняет необходимые действия.

Рез плазмой на чпу-станках имеет ряд эксплуатационных преимуществ:

  • все операции по резу металлических листов при условии сложности конфигурации проводятся точно по заданным параметрам и имеют абсолютную точность;
  • низкое потребление электричества;
  • работа станка не требует производственных издержек, что позволяет повысить рентабельность производства;
  • высокая производительность;
  • ЧПУ-станки могут выполнять работы по раскрою листов разного металлопроката, сталей низколегированных и углеродистых, чугуна 0,5 – 150 мм делая срез качественным и чистым при отсутствии дополнительных операций по зачистке торцов;
  • безопасность работы станка – отсутствие выхода газа, огня;
  • опция по определению толщины обрабатываемого металлического листа;
  • простота в эксплуатации и обслуживании.

Минусов у плазмозеров с ЧПУ нет. Единственный недостаток – не возможность проводить раскрой высоколегированных металлических листов, толщина которых больше 100 мм и титана.

Особенности резки плазмой на станках с ЧПУ

Применяя станки-чпу, необходимо учитывать технические характеристики оборудования, химический состав смесей, размеры изделий, нюансы обработки.

При маленькой толщине металлопроката (до 10мм) хватит температуры, которую имеет маломощная дуга плазмы. При большей толщине заготовки, производят раскрой, дополнительно выполнив стабилизацию дуги. Если толщина материала превышает 10 сантиметров нужно оборудование, которое будет формировать дугу с высоким воздействием.

Также имеет значение вид источника. Тонколистовая сталь (6мм) обрабатывается малым током. При обработке листов, толщина которых более 1,2 см, применяются источники с высоким током. При слабом же источнике, срез будет зашлакованным.

Не менее важен выбор химсостава для обработки заготовок. Это смеси, в которых есть аргон, водород и азот. Так для медных сплавов чаще используется водород, для латуни и алюминия применяют азот с водородом.

Также нужно учитывать, что для получения качественного реза необходимо применять кислород.

Стол станка должен быть оборудован системой дымоудаления и металлических отходов.

Рез контролирует ЧПУ-блок, а программное обеспечение следит за укладываемыми металлическими листами на рабочий стол, выдавая оптимальный режим. Также программное обеспечение делает расчет времени, количества элементов, выполняет отчет.

Востребованы следующие типы плазморезов:

  • со стационарным размещением. Это аппараты консольного, шарнирного, портального типа, режущие металл плазмой;
  • переносные (мобильные) модели, выполняющие такую же функцию – рез металла плазмой, которые оснащены системой числового программного управления.

Можно ли самостоятельно сделать плазморежущий станок?

ЧПУ-станок для плазменной резки металла дает возможность сделать множество полезных предметов для дома.

Сам по себе прибор не представляет особенной сложности, но не имея знаний, опыта, не получится сделать аппарат плазменной резки металла. Главная сложность – плазмотрон, а вот остальные элементы, а также числовое программное управление вполне доступно.

Только станки ЧПУ, выполняющие плазменную резку, дают гарантию качества и оперативность выполнения процесса.

Преимущества и минусы реза плазмой

Как и в других методах раскроя или резки металлопроката, рез плазмой имеет, как достоинства, так и отдельные недостатки.

О преимуществах

  • Плазморезательное оборудование менее дорогое, чем лазерное;
  • плазмотрон легко справляется с толстостенным металлопрокатом, что недоступно для лазерной резки;
  • плазмой можно резать любой металлопрокат, а также токопроводящие металлы: сталь, чугун, медь, латунь, титан;
  • толщина, проводимого реза плазменного оборудования зависит от типа устройства и наконечников. Приборы, которые имеют минимальную толщину реза значительно уменьшают процент утраты металла при увеличении концентрированного плазменного потока;
  • рез не нуждается в дополнительной обработке;
  • возможно выполнять фигурный сложный раскрой;
  • можно резать плазмой неметаллические материалы;
  • безопасность плазморезательного оборудования. Данный параметр обеспечивается отсутствием баллонов, в которых находится сжатый газ. Именно они являются причиной возникновения взрывов или пожаров;
  • при автоматической резке, особенно станками ЧПУ вмешательство пользователя минимально, что позволяет рационально использовать труд обслуживающего технического персонала.

При наличие такого количества достоинств, минусов не столь много.

  1. Двадцати сантиметровая толщина металла не доступна для плазменной резки.
  2. Необходимо следить за углом отклонения, который не должен превышать отметку в 50 0 .
  3. Один аппарат – один резак. Резать двумя резаками одновременно невозможно.

Сферы применения

Способ плазменного реза относится к универсальным. В строительной сфере и промышленности плазменная резка востребована в тех ситуациях, когда требуется разделение на фрагменты металлические тонкие листы, произвести рез стальных рулонов, сделать штрипсы из металла или подробить лом чугуна. Трубы также можно резать при помощи центратора трубореза, вне зависимости от их диаметра. Также в функциональных возможностях аппаратов есть зачистка швов, удаление кромок.

Основное применение – промышленные сферы:

  • машиностроение:
  • капитальное строительство;
  • авиа и судостроение.

Художественная плазменная резка также распространена в строительстве. При помощи неё делают ограждения, беседки, элементы в дизайне интерьера.

Используемая литература и источники:

  • Актуальные проблемы физики лазерной резки металлов / А.М. Оришич. — М.: Сибирское отделение РАН, 2012.
  • Плазменная техника и плазменные технологии / Н.П.Козлов. — М.: Инженер, 2003.
  • Статья на Википедии

Применение плазменной резки

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Что такое плазменная резка металла
  • В чем плюсы и минусы применения плазменной резки
  • Где чаще всего используется плазменная резка
  • Каковы особенности плазменной резки при обработке различных металлов

Резка металла сегодня задействована во многих местах: на строительных площадках, в крупных цехах и небольших мастерских. Чаще всего для таких работ применяется обычный автоген. Применение плазменной резки обосновано при увеличенных объемах работ и в тех ситуациях, когда требуется точность и высокое качество. Специальное оборудование для использования этой технологии появилось более 50 лет назад. За последние два десятилетия такие аппараты и установки стали доступны большинству заинтересованных мастеров.

Что такое плазменная резка металла

При таком типе обработки металл нагревается струей плазмы. Этот процесс происходит с помощью специального агрегата – плазмореза. Во время работы между соплом резака и листом металла формируется высокотемпературная электродуга. Однако температуры самой дуги (+5 000 °С) недостаточно для эффективной резки, поэтому в рабочую область плазмореза в дополнение подается газ, способствующий формированию плазмы. В результате работа происходит при температуре до +30 000 °С.

Как происходит резка? Есть два способа применения этой технологии: ручной и автоматизированный.

Плазменная резка в ручном режиме проводится портативными плазморезами, конструкция которых выглядит следующим образом:

  • Имеется основа с трансформатором и выпрямительной подстанцией.
  • К основному аппарату подведен силовой кабель питания.
  • От аппарата к плазменному пистолету идет шлангопакет. В нем проложен воздушный шланг и силовой кабель.
  • В плазмотроне (его же называют плазменным пистолетом) формируется плазма для резки.

Говоря о ручном раскрое с помощью плазмы, мы имеем в виду два основных способа:

  • Косвенная резка струей плазмы. Данный способ практически не применяется для резки металлических деталей. Материал, который подвергается разрезанию, при использовании этого метода не принимает участия в формировании плазмы. Электрическая дуга возникает между соплом и электродом плазмотрона. Плазма образуется внутри аппарата и, вырываясь из резака, разделяет обрабатываемый материал.
  • Прямая плазменно-дуговая резка. Именно этот способ применяют для работ по металлу. Данная технология одинаково эффективна при ручной и механизированной плазменной резке. В этом случае электрическая дуга горит между электродом плазмотрона и обрабатываемым металлом. Плазма образуется в результате совмещения дуги со скоростным потоком воздуха. Этот метод настолько мощный, что металл практически испаряется при проведении резки.

Рекомендовано к прочтению

Применение ручной плазменно-дуговой резки сегодня широко распространено: практически каждое предприятие с цехом металлообработки использует эту технологию. Более того, подобная методика стала основой бизнеса многих частных мастеров. Современные плазмотроны – это достаточно мобильные аппараты, их легко можно переносить на плечевом ремне, работать, держа в руках. С таким устройством может справится один человек.

Применение плазменной резки посредством станков с ЧПУ также находит все более широкое применение. Методика совмещения плазмотрона и возможностей числового программного управления станка позволяет раскраивать металлические детали различных форм: листы, круглые и профильные трубы. Резка происходит на высокой скорости (до 7 м/мин.) и отличается точностью (±0,25–0,35 мм).

Широкое применение получила автоматическая плазменная резка при обработке листового металла. Мощные профессиональные агрегаты способны разрезать с высокой точностью металл толщиной до 70 мм. Резаки, работающие на средней мощности, пробивают до 30 мм металла.

Ряд плазмотронов подразделяют на ручные и механизированные. Остальные аппараты плазменной резки находят применение и в ручных операциях, и при автоматическом раскрое, причем в обоих случаях это может быть один и тот же агрегат.

Станки с ЧПУ обычно гораздо производительнее ручных моделей. Наиболее распространены те, что питаются от сети в 380 V. При этом их мощность находится в пределах от 65 до 125 А.

Применение плазменной резки на станках с ЧПУ позволяет существенно сократить расход металла. Для этого разрабатываются специальные программы. Создаваемые технологами производства карты раскроя представляют собой оцифрованную копию листа металлопроката. Эта цифровая модель учитывает площадь поверхности, ширину реза и позволяет максимально эффективно расположить заготовки. Таким образом достигается наиболее рациональная обработка металлопроката на станке.

Плюсы и минусы применения плазменной резки

Плазморезы сегодня активно используются при проведении строительных работ.

Применение таких агрегатов имеет ряд плюсов.

1. Высокая производительность. Плазмотрон мощнее кислородной горелки. При правильном подборе мощности этого аппарата можно увеличить производительность в 4–10 раз. В данном аспекте плазменный резак уступает лишь промышленной лазерной установке, но это сполна перекрывается его себестоимостью.

С экономической точки зрения плазморез выгоден при работах с металлом толщиной до 60 мм. Более толстые стальные листы целесообразнее раскраивать посредством кислородной резки.

2. Универсальный метод. Применение данной технологии позволяет проводить работы практически с любым видом металлопроката. Один и тот же аппарат при разных выставленных значениях мощности и давления воздуха может обрабатывать сталь, алюминий, титан, чугун, медь и другие металлы. Удобно и то, что для резки не требуется предварительной подготовки поверхности – манипуляции можно проводить на ржавой, окрашенной или грязной.

3. Высокоточная и качественная резка. Полученные детали отличает ровная, «чистая» кромка без наплывов и перекаливания. Дополнительной обработки практически не требуется, поскольку ширина реза современных аппаратов минимальна. В отличие от использования автогена, нагреваемая при резке зона листа металла в разы меньше. Благодаря этому достигаются минимальные значения тепловой деформации.

4. Безопасность технологии. Применение метода не требует наличия взрывоопасных газовых баллонов.

5. Экономическая выгода. Безусловно, с экономической точки зрения при больших объемах производства применение плазменной резки более оправдано, чем, например, кислородной или механической. В остальных же случаях не стоит забывать о трудоемкости дополнительной обработки вырезанных деталей. Для фигурного реза толстого листа металла возможно применение автогена, но шлифовка краев после такой операции займет немало времени.

Упомянем и недостатки данной технологии. Ключевой из них – относительно небольшая толщина реза. Даже у мощных аппаратов этот показатель не превышает 100 мм. Для сравнения – кислородный метод позволяет пробить сталь или чугун толщиной до 500 мм.

Еще один минус методики – минимальный угол отклонения от перпендикулярного реза. Этот показатель не должен превышать 10–50°. Конкретная цифра зависит от толщины листа металла. Если наклон будет слишком сильный, то увеличится ширина реза и, как следствие, будет быстрее происходить износ расходных материалов.

В отличие от применения штучных электродов, подключить два плазмотрона к одному аппарату практически невозможно. Это обусловлено сложностью конструкции оборудования.

Где чаще всего применяется плазменная резка

Использование технологии плазменной резки становится все популярнее. Если сравнивать этот метод с другими, то можно сделать вывод о том, что плазмотрон позволяет достичь высоких показателей качества при достаточно простой эксплуатации и дешевой ручной установке. Поэтому применение плазменной резки металла в бизнесе разной направленности получает все более широкое распространение:

  • При обработке различного металлопроката – метод применим к цветным, тугоплавким и черным металлам.
  • Плазменная резка используется в производстве металлоконструкций.
  • Применение плазменной резки позволяет создавать сложные по форме детали, что используется в художественной ковке при обработке элементов.
  • Другие виды промышленных производств, включая машиностроение, авиастроение и даже капитальное строительство, также не обходятся без плазменной резки металла.

Ручные установки для плазменной резки сегодня применяются наравне со станками ЧПУ, оснащенными плазмотронами. Изготовленные таким методом элементы становятся частью декора лестниц, перил, ограждений и т. д.

Применение плазменной резки помогает предпринимателям построить бизнес на использовании этой технологии: имея в наличии плазмотрон, можно брать заказы на раскрой металлопроката. Подавляющее большинство металлообрабатывающих предприятий малого и среднего объема имеют в своем арсенале эту технологию.

Плазменная резка при обработке различных металлов

Широкое применение установок плазменной резки обусловлено особенностями данной технологии. Немаловажное значение имеет и экономическая выгода метода. Большим плюсом является возможность раскраивать различные типы металлов при помощи одного и того же аппарата. Кроме того, плазмотроны справляются с широким диапазоном толщины листов.

Производительность оборудования для плазменной резки в разы выше этого же показателя у газопламенных аппаратов, особенно при обработке тонких листов и металла средней толщины. Благодаря этому скорость работы на плазмотроне выше, чем при использовании газовой резки кислородом.

Применение плазменной резки подразумевает использование активных или неактивных газов в зависимости от параметров металлопроката – его толщины и типа металла:

  • Азотоводородная смесь применяется для работы с медью, алюминием и раскройки сплавов на их основе, но не подходит для титана и стали. Максимальная толщина листа для работы – 100 мм.
  • Азот с аргоном применяется при работе с высоколегированными видами сталей, не подходит для черных металлов, меди, титана и алюминия. Максимальная толщина листа стали для работы – 50 мм.
  • Азот применяют для резки листов титана различной толщины, меди и алюминия – до 20 мм, латуни – вплоть до 90 мм, а также при раскрое сталей различного состава и толщины: с низким содержанием углерода и легирующих компонентов – до 30 мм, высоколегированных образов – до 75 мм.
  • Сжатый воздух применяют для резки черных металлов, меди – до 60 мм, алюминия – до 70 мм. Этот состав не подходит для работы с титаном.
  • Смесь аргона с водородом применяется для резки сплавов, в основе которых алюминий и медь, а также высоколегированных сталей толщиной более 100 мм. Данный состав не подходит для раскроя титана и других типов сталей (с низким содержанием углеродов и легирующих элементов, углеродистых).

После подключения баллона с соответствующим плазмообразующим газом необходимо провести настройку технических характеристик плазмотрона:

  • мощности аппарата, а также статистических и динамических установок источника питания;
  • циклограммы плазмотрона;
  • метода крепления и материала катода внутри аппарата;
  • типа механизма охлаждения для сопла плазмореза.

Применение плазменной резки оправдано для изготовления элементов сложной конструкции, проделывания ровных отверстий. С помощью этого метода вырезают детали, которым не потребуется дополнительной обработки механическим способом. Плазменной резкой пользуются при подготовке кромок под сварку, для разрезания труб и различных профилей.

Применение станков для плазменной резки позволяет решить задачи изготовления деталей с любой формой сечения, объемных элементов (прибылей, отливок и др.). Эта технология допускает использование разных типов реза: разделительного, копьевого, поверхностного, под водой, а также плазменного пресса. Применение плазменной резки позволяет проводить финишную обработку для литья, плавку, прожигание отверстий, нанесение узора, нагрев металла, плавление, разрезание и последующую сварку, обточку и строжку, наплавку, а также закалку изделий и т. д.

Оборудование для плазменной резки заменяет собой многие инструменты: болгарки, ножовочное полотно, паяльную лампу, термофен, токарный резец, газовую горелку, лазерный резак, сварочный инвертор и др.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Технология плазменной резки металла, виды плазмотронов

Первые плазменные станки были изобретены в 50-х годах XX века. Оборудование было громоздким и дорогостоящим, использовалось оно только в некоторых отраслях промышленности. Но уже к концу двадцатого столетия плазменная резка металла стала доступной, и спрос на неё вырос.

Сегодня этот вид резки занимает одно из лидирующих мест в металлообрабатывающей отрасли. Оборудование, применяемое в технологии плазменной резки металла, постоянно модернизируется, становясь всё более практичным и удобным.

Виды и способы плазменной резки

Плазменной называется резка металла под большим потоком плазмы, которая образуется за счёт обдува газом электрической дуги. Нагреваясь, газ ионизируется на положительные и отрицательные частицы. Температура потока плазмы достигает нескольких тысяч градусов.

По видам плазменная резка бывает:

  • разделительная;
  • поверхностная.

При разделительной резке электрод утопает в разрезе металла. Угол между поверхностью металла и электродом должен быть от 60° до 90°, а при поверхностной он не может быть более 30°.

Существует два способа резки:

  • при помощи плазменной дуги;
  • при помощи плазменной струи.

При первом способе дуга горит между неплавящимся электродом и разрезаемым металлом. При втором — между формирующимся наконечником плазматрона и электродом. Изделие не включается в электрическую цепь при плазменной струе.

Для обработки металлов широко применяется плазменно-дуговая резка, а для обработки неметаллических заготовок — обработка плазменной струёй.

Классификация плазмотронов

Плазмотроны для резки металла делятся на электродуговые, высокочастотные и комбинированные.

По виду образования дуги:

  1. С дугой прямого действия, которая горит между металлическим изделием и неплавящимся электродом. Источник питания — постоянный ток.
  2. С дугой косвенного действия. Не связанная с изделием, она возбуждается и горит между анодом-соплом и катодом-электродом. Питание осуществляется переменным током.

По виду охлаждения:

  • воздушное;
  • водяное.

Более популярным является водяное охлаждение плазмотрона, так как теплоёмкость воздуха ниже, чем воды. Водяное охлаждение позволяет устанавливать на сопло и электрод высокие тепловые нагрузки, что увеличивает производительность плазменной сварки. Недостаток этого вида охлаждения состоит в усложнении конструкции самого устройства и необходимости постоянной подачи чистой воды.

По способу стабилизации дуги:

  • водяной;
  • вихревой;
  • двойной;
  • аксиальный одинарный;
  • магнитный.

Водяной способ стабилизации дуги сложен по конструкции, имеет ненадёжную систему автоматической подачи и регулирования электрода.

Наиболее простыми и распространёнными являются вихревой, двойной и аксиальный одинарный виды стабилизации дуги. Магнитный способ стабилизации дуги не очень эффективен. Он создаёт малый сжимающий столб дуги, устройство сложное в эксплуатации.

По виду электрода для работы с металлом:

  • газозащищённые;
  • расходуемые;
  • плёнкозащищённые.

Чаще других используются газозащищенные катоды с вольфрамовым стержнем. Расходуемые — это графитовые катоды. Из циркония, запрессованного в медной обойме, изготавливаются плёнкозащищенные электроды.

Устройство аппарата для резки плазмой

По своей сущности плазмотрон представляет собой генератор плазмы. Это надёжное и компактное устройство, в котором легко регулируется пуск, мощность и остановка рабочих режимов.

Плазмотрон состоит из конструктивных элементов:

  1. Кожух.
  2. Корпус фторопластовый.
  3. Электродный узел.
  4. Механизм закрутки воздушного потока.
  5. Втулка изоляционная.
  6. Электрод.
  7. Гайка сопла.
  8. Сопло.

Основными расходными материалами прибора являются сопло и электрод. Они изнашиваются с одинаковой интенсивностью, поэтому менять их следует одновременно. Несвоевременная замена повлияет на качество реза и приведёт к износу остальных элементов устройства.

Кожух применяется для защиты прибора от металлической пыли и брызг металла. Кожух и плазмотрон периодически необходимо чистить от загрязнений.

Принцип работы устройства

Перед работой нужно убедиться, что у компрессора достаточный показатель давления, а у водяных устройств жидкость разогрета до необходимой температуры.

  1. От источника питания после нажатия на кнопку «розжиг» подаётся ток высокой частоты. Внутри прибора образуется дежурная электрическая дуга, весь канал заполняет столб дуги.
  2. Сжатый воздух начинает поступать в камеру устройства. Проходя через электрическую дугу, он нагревается и увеличивается в объёме, перестаёт быть диэлектриком и проводит ток.
  3. Со скоростью от 2 до 3 м/с из сопла прибора начинает вырываться поток воздуха, температура которого может достигать 30 тысяч градусов. Этот раскалённый воздух и является плазмой.
  4. Вместо дежурной зажигается режущая дуга, которая, соприкасаясь с заготовкой металла, разогревает её в месте реза. В зоне плавки появляется рез, а образующиеся на заготовке частички расплавленного металла от потока воздуха разлетаются.
  5. Отпустив кнопку «розжиг», горение дуги прекращается.
  6. По краям реза отбивается шлак, при необходимости изделие зачищается от него.

Базовое знание принципа работы плазмотрона не только поможет понять, как управлять процессом резки, но и сделает работу лёгкой, а рез — ровным и красивым.

Типы плазмотронов

На предприятиях широко применяется автоматическая и ручная резка плазмой.

Резать металл можно различными типами приборов.

  1. Плазменные резаки для резки металлов. В эту группу входит воздушно-плазменный и газоплазменный резак. Воздушно-плазменный резак выделяется простой конструкцией и применяется для резки чёрных металлов. Он может работать как от однофазной, так и трёхфазной сети. Газоплазменный аппарат работает на водяном паре, для образования плазмы применяется водород, аргон, кислород, азот.
  2. Индукционный резак. Это высокочастотное устройство, работающее по принципу индуктивно-связанной плазмы с температурой до 6000 К и высокой плотностью электронов.
  3. Комбинированные аппараты. Представлены симбиозом токов высокой частоты и электрической дуги. Электрический разряд сжимается под воздействием магнитного поля.
  4. Газовые устройства, работающее за счёт сжатия столба дуги плазмообразующим газом.
  5. Водяные устройства, рабочим телом которых является паровой газ. Высокотемпературный водяной пар способствует ускоренному сгоранию углерода.
  6. Магнитные резаки. Такие приборы малоэффективны и не пользуются популярностью. Их основное преимущество в том, что регулировка сжатия электрической дуги осуществляется без потери газа.

В зависимости от типа плазмотрона можно без труда обрабатывать сталь любых видов, в том числе металлы с высоким тепловым расширением, а также материалы, которые электрический ток не проводят.

Преимущества и недостатки технологии резки

Эта технология по сравнению с прочими способами обработки имеет свои преимущества.

  1. Высокая производительность, лёгкость освоения.
  2. Плазменная резка обладает высокой точностью и разнообразием линий реза.
  3. Обрабатываемая поверхность не требует дополнительной шлифовки.
  4. В процессе работы загрязнение окружающей среды минимальное.
  5. Используемое ручное оборудование мобильно, имеет малый вес и габариты.

К недостаткам этого метода можно отнести небольшую, до 100 мм, толщину среза. Нельзя работать одновременно двумя приборами, а также отклоняться от перпендикулярности среза.

Выбор плазмотрона

Чтобы правильно выбрать аппарат для плазменной резки металла, нужно определиться, какими характеристиками должен обладать прибор. Исходными данными могут быть:

  • автоматизированный или ручной способ резки;
  • продолжительность работы;
  • расход электрической энергии;
  • толщина металла;
  • тип металла;
  • с какой частотой осуществляется замена расходных материалов;
  • отзывы пользователей об оборудовании и производителях.

Хорошим вариантом оптимальной цены и мощности является модель Сварог CUN 40 B (R 34). Это лёгкий и компактный прибор, который применяется в раскрое тонколистовых металлов менее 0,12 см. Он прост в управлении, неприхотлив в эксплуатации, расход сжатого воздуха минимальный.

К аппаратам с наилучшими показателями энергосбережения можно отнести модель AURORA PRO AIRFORCE 60 IGBT. Он подойдёт для резки материала, проводящего ток. Принцип работы основан на бесконтактном поджиге дуги. Результатом проведения резки является качественная работа без деформации металла.

Для резки толстого металла подойдёт модель BRIMA CUT 120. Устройство используется при резке цветного, углеродистого, нержавеющего металла и меди. Толщина металла может доходить до 35 мм. Он имеет встроенную регулировку дуги и плавно изменяет рабочие параметры устройства.

Как самостоятельно собрать плазменный резак из инвертора читайте в этой статье.

Как самостоятельно собрать плазменный резак из инвертора читайте в этой статье.

Безопасность эксплуатации прибора

Перед работой с устройством необходимо изучить паспорт производителя и нормативную документацию по технике безопасности ГОСТ 12 .3.003−86.

  1. Обслуживание оборудования и ремонт должны осуществляться с отключённой сетью.
  2. На рабочем месте не должно быть легковоспламеняющихся жидкостей и горючих материалов.
  3. Рабочее место необходимо обеспечить средствами пожаротушения, хорошо проветривать, а при необходимости следует установить искусственную вентиляцию.
  4. Специалист должен использовать при работе специальную одеждой, обувьюи другие средства защиты.
  5. При резке лучше использовать специальные столы, которые оснащены системой для удаления газов и пара.
  6. Если работы проводятся на открытом воздухе, необходим навес.
  7. Нельзя оставлять плазматрон долгое время включённым.

Соблюдение безопасности при эксплуатации прибора поможет избежать профессиональных заболеваний и травм.

Плазмотрон для ручной резки

История плазмотрона берет свое начало с середины прошлого века. Производство тугоплавких металлов, набиравшее в то время обороты, потребовало особой технологии обработки. Еще одним фактором, послужившим началу выпуска устройств, стала потребность в мощном источнике света и тепла. Чтобы ответить на вопрос, какой плазмотрон лучше, следует сначала разобраться с особенностями этого технического прибора, рассмотреть его разновидности.

Краткое содержимое статьи:

  • Плазмотрон: общие черты
  • Элементы прибора
  • Разновидности плазмотронов
  • Электродуговые плазмотроны
  • Высокочастотные плазморезы
  • Комбинированные устройства
  • Плазменная резка металлов: тройка лидеров
  • Фото плазмотрона в работе

Плазмотрон: общие черты

Плазмотрон представляет собой особое техническое устройство, благодаря которому электрический ток преобразуется в плазму, а последняя служит для резки металлических материалов разной толщины. К особенностям современных приборов относятся:

  • возможность получения высоких температурных показателей, добиться которых невозможно при помощи обычного топлива;
  • простота управления и регулировки (настройка пуска, остановки и мощности);
  • высокая степень надежности и компактные размеры.

Элементы прибора

Устройство плазмотрона представлено таким образом, чтобы обеспечивать резку металлов, относящихся к классу тугоплавких. Электрод (катод) имеет специальную циркониевую или гафниевую вставку. Использование указанных металлов при высоких температурах позволяет добиться эффекта выбивания электронов с их поверхности (термоэлектронная эмиссия).

Сопло – еще один расходный элемент плазмотрона, который всегда изолируется от катода. Прибор также оснащен механизмом для закручивания газа, образующего плазму.



Расходники способны функционировать в течение одной 8-часовой рабочей смены, если речь идет об обработке металла толщиной до 1 см. Далее они подлежат замене, причем последнюю желательно проводить одновременно для катода и сопла.

При несоблюдении сроков замены качество получаемого реза значительно ухудшается, могут появиться волны или дать о себе знать эффект реза под углом. Если гафниевая или циркониевая вставка выгорят более чем на 2 мм, то электрод пригорит. Следствием станет значительный перегрев устройства.

Чтобы расплавленный обрабатываемый материал не повредил элементы плазмотрона, его оснащают защитным кожухом. Регулярный демонтаж и чистка кожуха – залог долгой и качественной работы всего прибора. При несоблюдении элементарных условий эксплуатации можно в скором времени добиться серьезной поломки плазмореза. Не менее важно чистить и другие элементы.

Разновидности плазмотронов

Весь спектр современных технических приборов для резки металлов можно поделить на три класса:

  • плазмотроны на электрической дуге;
  • высокочастотные плазморезы;
  • комбинированные устройства.

Чтобы понять особенности работы каждого вида плазмотрона из обозначенных классов, следует рассмотреть их по отдельности.

Электродуговые плазмотроны

Все приборы этого класса оснащаются анодом и катодом, которые подключаются к источнику постоянного тока. Роль хладагента выполняет обычная вода, циркулирующая по специальным каналам. На рынке можно встретить устройства с электролитическим электродом. Последний также может вращаться.

Высокочастотные плазморезы

Особенностью приборов данного класса является отсутствие электродов, поскольку связь с питающим источником осуществляется благодаря индуктивному (или емкостному) принципу. Соответственно, плазматроны делятся на индукционные и емкостные.

Принцип работы плазмотронов, принадлежащих к классу высокочастотных устройств, подразумевает выполнение камеры, где происходит разряд, из не проводящих ток материалов. Зачастую применяется стекло или керамика.

Изоляция стенок осуществляется по газодинамическому принципу, поэтому приборы застрахованы от перегрева и могут охлаждаться за счет воздуха.

Комбинированные устройства

Приборы сочетают в себе работу дугового разряда (его горение) и работу токов высокой частоты. Причем в некоторых приборах дуговой разряд дополнительно сжимается благодаря внешнему магнитному полю. Помимо указанного деления приборы подразделяются на виды согласно способу их охлаждения, способу стабилизации электрической дуги и т.д.

Плазменная резка металлов: тройка лидеров

Критерием для определения лучших производителей плазмотронов являются: надежность устройства, его стоимость и вес, а также функциональность.

Сварог CUT 40B (R34) представляет собой превосходное сочетание стоимости аппарата и показателей мощности. Средняя рыночная цена составляет 28 тысяч рублей. Прибор отличается компактными размерами и небольшим весом. Оптимален для разрезания тонколистового металла.



Эргономичная панель управления в сочетании с разъемом для присоединения горелки делают работу с устройством комфортной и простой. Недостатком является ограниченный рабочий ресурс.

Aurora Pro AirForce 60 IGBT – зарекомендовал себя как наиболее энергосберегающий прибор. Цена порядка 40 тысяч рублей. Справляется с разрезанием мягкой стали, алюминия, меди. Благодаря режущему току в 60 А прибор способен справиться с 20-миллиметровой сталью. Минусом является плохая приспособленность к условиям промышленного поточного использования.



Brima CUT 120 идеален для работы с толстым материалом. Стоит прибор порядка 90 тысяч рублей. Если взглянуть на фото плазмотрона, то в глаза сразу бросается небольшой размер трансформатора. Отсюда проистекает и малый вес прибора. Толщина металла, подвергаемого обработке, может доходить до 35 мм. Главный недостаток – чувствительность к влажной среде.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector